精益生产是利用杜绝浪费和无间断的作业流程，而非分批和排队等候的一种生产方式。精益生产是衍生自丰田生产方式的的管理哲学，是目前奇效最快的管理方式之一，业运用精益生产切忌生搬硬套，而应该灵活运用。

　　企业发展与经济发展相互作用,推高企业管理水平对工业企业起促进作用。精益生产是一种追求合理性、高效率的产品生产经营管理理念,对中国大多企业未来的发展起推动作用。

　　注塑行业现已进入转型、微利及洗牌时代，注塑车间的管理需建立起“科学、完善、系统、规范”的运作管理体系，做到“事事有人管、人人都管事”的工作氛围的部门，对于注塑车间各岗位的工作效率提升、人力减少有如下措施与建议：

　　一台注塑机一人作业的生产方式，改善为多台注塑机一人生产的思路；借助机器的自动化引进生产，生产布局方面改善，加工方法的改善，模具的维修改善（减少注塑产品毛刺的加工）等，实现其一人负责多台注塑机的生产方式的思路。

　　注塑件生产多了，就会产生在库的堆积，TPS追求的目标为零库存，因此为了减少注塑件的库存，又不影响客户的交货就要多换模具生产。

　　但更换模具，是需要时间的，因此注塑车间生产模具换取时间的低减，是各注塑车间不断改善的地方。改善过程中，运用作业组合票，找出换模各动作的时间，注意时间要以秒为单位的进行改善各动作的低减；

　　参考换模时间目标：30T注塑机：180秒；60T注塑机：300秒；450T注塑机：600秒（没有做不到，只有想不到）

　　生产中树脂材料投料途中的漏料浪费的减少或杜绝，不良品的低减，注塑件生产中，无用的水口料消除或减少减小，水口料粉碎利用率提高，开关机清料的低减，使材料的总体利用率更大化；

　　客户对品质的要求，是作业标准制定的基本；标准作业是员工执行力的体现，保证不向后工程提供不良品；标准作业杜绝因生产过程中造成不良的浪费！这就要注塑生产中管理控制好初物，中物，终物的确认对比，注塑成形工艺的管控，模具注塑机等设备的点检保养。（注意作业标准与标准作业的区别）

　　生产安排失误，一则如果生产过多的注塑产品，积累会占过多地方，也会容易造成不必要的搬运；二则如果生产过少了注塑产品，严重的会影响客户的交货期，造成客户停线；三则过多生产会造成注塑件的包装材料的过多采购或影响同类包装材料的注塑件包装；

　　设备保养维护,要全效率、全系统和全员参加，使注塑生产中的设备保证稼动率是高效的；配件的管控使之有科学的最大在库和最小在库，不因配件的在库没有而影响设备突发的修理，也不因过多的配件在库而产生资金的积压而造成的浪费；

　　注塑车间现场没有巡检检查人员，产品的质量由机台作业者自行管控，品质管控以封样件为准，时时对比生产。开机及停机时，班长确认品质，中途每两小时班长确认并做好相关的记录。（细想下，做样做的好处？）

　　以上我所举例的是大的改善方向，具体实施还需细分化改善：如1.作业地方工具的摆放拿取；2.拿取产品步行的多少距离及作业的姿态；3.换模具前的准备工作；等等，每个改善项目目标为几秒都不放过，这样累计起来，一个月，一年累积的效果就会放大，收益多多！

　　经典案例：从“兵头将尾”到“精益先锋”▶某汽车制造龙头企业班组长项目的破局与重塑之路

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