傲世皇朝注册，6管理是一套系统的业务改进方法体系, 通过对现有过程实施DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve and Control) , 消除过程缺陷和无价值作业, 从而提高质量、降低成本、提高客户满意度, 进而增强企业竞争力。西格玛水平越高, 过程满足质量要求的能力就越强;反之就越低。然而, 今天的六西格玛已经远远超出其统计的含义, 成为客户驱动下企业循环持续改进的管理模式。本文以C企业为例, 介绍六西格玛模型 (DMAIC) 在工艺改进的应用与研究。

　　C企业主要从事液压元件零件的生产加工, 然而, 近来有客户反应齿轮泵齿轮轴的质量存在问题, 企业高度重视, 组织相关人员抽取500个不合格的产品进行调查, 发现表面硬度达不到规定范围 (表面硬度规定范围50-63HRC) 的产品占500个不合格产品的65.5%。所以, 表面硬度在50-63HRC范围之内是顾客的关键需求 (STQ) , 即关键输出变量Y。

　　为了确保测量系统准确, 需要对测量系统的重复性和再现性进行考察。因此, 选取了10件齿轮轴, 由2名人员分别对的表面硬度Y进行测量, 各重复一次。得到连续性数据数据后, 采用Minitab软件对测得的数据进行分析, 测量系统的GageR&R是13.42%30%, DNC (可区分的类别数) =104, 说明该测量系统具有良好的精确度和准确性, 可以判定该测量系统是可以接受的。

　　从操作人员、机器、材料、回火工艺参数、环境、测量六个方面分析影响齿轮轴表面硬度Y的关键因素, 发现回火工艺参数对齿轮的表面硬度影响较大, 所以将回火温度 (X1) 保温时间 (X2) 、冷却速度 (X3) 作为影响关键因素Y的少数关键因素。为了保证分析准确, 需要对这三个因素进行测量系统分析, 经分析三个因素的测量系统均可接受。

　　通过上述分析, 可以得到影响顾客关键需求Y的少数关键因素回火温度 (X1) 、保温时间 (X2) 、冷却速度 (X3) 。现对影响Y的三个要素进行响应曲面的完全二次回归实验设计, 此方案不仅可以得到包含平方项的非常精确的回归方程, 试验次数多, 而且可以确定最优的试验设置。设计方案见表1。

　　利用Minitab软件进行响应曲面的完全二次回归试验分析, 实验结果给出了Y的估计回归系数和每一个系数的显著性检验结果, 在对系数进行显著性检验时, 一般显著性系数应小于0.05, 且越小越好。从表2中可以得, X2、X3、X1*X1、X2*X2、X1*X3、X2*X3的显著性均大于0.05, 说明这些项对与Y来说是非显著的。

　　同时, 试验的结果也对拟合的总效果进行了分析, 判断拟合效果好坏的指标有多元相关系数R-Sq及修正的多元相关系数R-Sq (调整) 、残差的标准差s、各项效应的显著性。在判断时, R-Sq越接近1越好, 比较两个模型的拟合效果要借助R-Sq和R-Sq (调整) 之间的差值, 差值越小越好, 残值的标准差s越小越好;各项效应的显著性小于0.05为好;残值误差比重越小越好。由方差分析可知:回归、线性、平方、交互作用的显著性分别是0.000、0.013、0.000、0.089;s=4.92114, R-Sq=91.41%, R-Sq (调整) =83.68%, 残值误差的比重为9%, 而交互作用的显著性为0.089大于0.05。

　　综上可知, 由Y的估计回归分析和方差分析可知包含所有自变量有关项的全模型是存在缺陷的, 需要对其修正。

　　由Y的估计回归系数分析可知, X2、X3、X1*X1、X2*X2、X1*X3、X2*X3六项对与Y来说是非显著的, 所以根据显性值从大到小依次删除, 得到修正后Y的估计回归系数分析, 各项的显著系数均小于0.05, 如表3所示。得到修正后Y的方差分析是:回归、线性、平方、交互作用的显著性分别是0.000、0.004、0.000、0.012;s=4.55196, R-Sq=89.71%, R-Sq (调整) =86.03%, 残值误差的比重为10%。修正后X的各项系数都呈现显著性;s, R-Sq和R-Sq (调整) 之间的差距比修正之前都有所减少, 所以修正后的拟合模型是有效的。

　　选择了齿轮泵齿轮轴表面硬度Y的等值线图作为分析和寻找改进方案的手段, 如图1所示。

　　在图1中可以得到以下结论:首先, 表面硬度Y随着回回火温度 (X1) 的升高而递增 (在170-190℃范围内) , 随着保温时间 (X2) 的增加而呈现递减的趋势 (在80-96min范围内) , 随着冷却速度 (X3) 的增加先是呈现增加然后减小的趋势 (在22-24℃/min范围内) ;其次, 表面硬度Y随着X1和X2的变化的幅度较为缓慢, 而随X3变化非常的急促;最后, 表面硬度Y为50-60HRC的区域的面积在每个等值线图中是最大的。由以上的结论可以推论出, 将保温时间 (X2) 控制在175-180℃, 保温时间 (X2) 在90-96min, 冷却速度 (X3) 在23℃/min, 这时的表面硬度Y最为稳定。

　　经常采用的评估方法是对样本的测量和统计分析得到的改进方案实施效果的数据以及做出推断的置信程度;改进后缺陷率降低情况或改进后过程能力的评估等。本文采用后一种方法对改进前后的过程能力评估, 利用Minitab软件对改进前后的44个表面硬度数据进行过程能力分析。可以得到:过程整体能力由改进前的Pp=0.56上升为Pp=1.17, 每百万个产品中拥有的次品数量由改进前的PPM=98208.57件降为PPM=821.15件, 说明此次改进的过程是有效的。

　　生产过程的稳定性是非常重要的, 如果生产不受控, 产品质量就会产生偏差, 对生产工艺稳定性的控制非常重要, 检验生产是否受控的最常用的方法是控制图。然而, 异常波动是绝不可能被消除, 但可以把波动限制在允许的范围之内, 本次工艺改进的齿轮轴表面硬度Y的波动允许范围是50-63HRC, QC小组随机抽取3组 (每组22个样本) 表面硬度Y数据, 发现没有齿轮轴的表面硬度超出规定的范围, 而且每组数据的极差也相对稳定。

　　摘要：文通过对C企业的齿轮轴回火过程实施六西格玛DMAIC五个流程来提升齿轮轴的表面硬度的质量。首先, 确立顾客关键需求为齿轮轴的表面硬度Y, 将项目的改进目标界定规定的范围之内。接着, 判断测量系统的有效性, 并分析导致齿轮轴表面硬度缺陷的少数关键因素X。在此基础上, 运用响应曲面试验对表面硬度Y和少数关键因素X进行完全的二次拟合, 分析拟合的效果, 并进行拟合修正, 确立Y和X的函数关系, 然后, 利用Y与X的等值线图寻求最佳的回火工艺。最后, 为了保持工艺改进的成果, 对Y实施过程控制。

　　关键词：六西格玛,顾客关键需求,测量系统,关键因素,响应曲面试验,过程控制

　　[1]马林.六西格玛管理 (第二版) [M].北京:中国人民大学出版社, 2007.

　　[6]荣毅超, 张璐.六西格玛管理理论及实践案例集[M].北京:科学出版社, 2009.

　　一．先对贵司生产现场现状进分析，确定采取的规划布局及实施计划（如上图）。

　　【一】在改善现场、促进活性化当中，最重要的因素就是全体员工共同参与的观点（Cheng,Podolsky,），亦就是以连续性改善为基础，进行7S的活动。因此，推行7S并不是随便地口头上说一说【整理】、【整顿】、【清扫】、【清洁】、【安全】、【节约】、【素养】，或是只是把它贴在墙上看一看就好，要使员工「容易了解」「合情合理」就十分重要，亦就是背后一定要有预备工具、构思及行动。7S活动，则有下列的手法工具。a、定点照相：所谓定点照相，就是对同一地点，面对同一方向，进行持续性的照相，其目的就是把现场不合理现象，包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄，并且进行连续性改善的一种手法。

　　b、红单作战：使用红牌子，使工作人员都能一目了然地知道工厂的缺点在那里的整理方式，而贴红单的对象，包括库存、机器、设备及空间，使各级主管都能一眼看出什么东西是必须品，什么东西是多余的。c、广告牌作战（Visible Management）：使工作现场人员，都能一眼就知道何处有什么东西，有多少的数量，同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程，制作成广告牌，使工作人员易于了解，以进行必要的作业。

　　d、颜色管理（Color Management Method）：颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，以呈现问题的本质和问题改善的情况，使每一个人对问题有相同的认识和了解。

　　虽然7S的手法工具有上述的技术，但因每一家企业所面对的内部与外部的环境有所不同，因而在应用这些手法，会因企业面对环境的不同而有所不同，并不是每一家企业都一体适用的。

　　【二】贵司生产现场应属kanzan初级阶段，从精益生产管理角度来说先从7S做起

　　注意点：如不及时加以处理，将起连锁反应，浪费和损失不断扩大，恶性循环开始

　　e 安全(安全管理EHS单独进行培训)f 节约（成本控制七大浪费与八大改善管理培训）

　　管理项目的异常和变化能够一目了然地进行视觉化(标识、标记)、透明化(清除阻挡物)，任何时候都可分辨出正常和异常，为达到迅速发现异常和迅速实施措施为目的。

　　促进业绩改善 业绩目标、差距图示、仓库存量„„ 看板管理法 可视化管理法 颜色管理法 标示管理法色标系统看板作战

　　1.QC七大手法、IE七大手法、5M1E分析法、现场7S管理、5W2H(七析法）、PQCDSM管理、PDCASDCA循环理念、QCC改善活动、目视化看板管理；生产运营成本OEE管控、生产八大浪费、了解质量体系、环境体系、安全体系。

　　3.提升团队凝聚力、打造高效团队；注重团队精神、营造团队智慧(心智模式培训）。4.沟通协调能力、组织规划、计划执行及细节管理、分析及综合解决问题能力。

　　7.jit精益生产管理模式、tps推行经验：推行丰田管理模式CELL-后拉式生产淘汰推动式生产模式、准时化生产、防错法、快速换模—SMED、TPM、TQM管理、kaizen持续改善。

　　缺乏培训（7s,安全培训 人员安全基本常识缺乏，劳保用品佩戴不到位、安全标示缺失，安全管理责任制度没有目视化等）

　　b、工具管理制度须制定（7S管理可以把其纳入）如采购工具箱或车，工具管理责任人制度；

　　对策采购定制模具放置架，模具架编号，标示管理（可以有仓管员或模具管理员），对模具领用归还实行登记制度； d、周转箱或框

　　导入线边仓管理（贵公司有ERP应该可以实施的），对所有的料（含成用工具周转箱框、栈板）实行：定位、定品、定量 三定管理法；

　　a具体作业方法作业指导书（SOP)，检验作业指导书（SIP)这两块需要标准化，需要文件控制中心管理。

　　b工艺工程师制定SOP，质量体系工程师文件受控发行、变更、收回、登记；SIP有质量工程（QC、QA、IQC、QE、SQE等工程师)制定，质量体系工程师受控发行、变更、收回、登记；生产部需去文件控制中心领取；

　　c.工程和生产协商设定UPH（标准产能），绩效考核与kpi设定的重要参考标准之一。

　　所谓环境，一般指生产现场的温度、湿度、噪音干扰、振动、照明、室内净化和现场地面等。

　　在确保产品对环境条件的特殊要求外，还要做好现场的整理、整顿和清扫工作，大力搞好文明生产，为

　　生产中的各项制度的也有待建立，如绩效考核制度实行全员绩效考核把员工的，生产效率、质量指数、达成率、执行力设置成KPI指标进行考核。

　　7、贵司的地面、采光、模具、现场规划须优先改进，制度化、流程化、标准化的建立，只有通过这方式方法的导入，才能彻底改变生产现场的现状，才能使公司向精益化生产靠近。

　　沿江公路铜陵段改建工程，路线公里，部分路段沿线路基填料主要为弱膨胀土，CBR值达不到设计要求，考虑到本项目的重要性及特点，该类土质不宜直接用于填筑路基。因此，设计文件采用掺入一定剂量的石灰对路基填料进行改性处理，以降低土的塑性指数、增强土的强度（即CBR），即我们所说的石灰改善土。下面结合本工程实际，就石灰改善土的施工和大家来共同的交流学习一下，目的希望通过这种形式补遗拾缺，取长补短，从而提高本项目的石灰改善土的工艺水平和施工质量。

　　消解石灰、备土→准备下承层→施工放样→铺筑试验段→铺土铺灰→拌和→石灰剂量及含水量的检测→整平→碾压→检验→接头处理→养生

　　2.2.1.1原材料试验，在石灰改善土施工前，应取场有代表性的土样及石灰进行试验，如颗粒分析、液限和塑性指数、标准击实试验、石灰的有效钙镁含量。从而对土及石灰的原材料质量进行评价，确定石灰改善土最佳含水量、最大干容重及石灰含量滴定曲线等重要的质量控制数据。

　　2.2.1.2施工前有一项重要的工作要做，可能被大家所忽视，这就是技术交底。首先项目部在开工前应组织相关技术人员学习相关的规范、标准、设计文件，熟悉石灰改善土的施工工艺和施工控制要点，其次项目部的分项负责人应对各作业队进行技术交底，交待清楚工艺过程、控制要点、注意事项及相关要求。

　　2.2.1.3机械准备，应有一整套配套的施工机械，包括：挖掘机、灰土拌和机、推土机、平地机、压路机、洒水车、自卸车。所有的机械设备应配套完整，性能完好。原则上每个工作面配备灰土拌和机1～2台，压路机3台（1振2静）。

　　2.2.1.4材料准备，土应优先选用塑性指数12～20的黏性土，这样的土改善的效果较好，同时取土场应清理干净，不得含有草皮及腐殖土。石灰应符合三级以上的标准，并在7～10天内充分消解，含水量控制不过干飞扬，也不过湿成团，应尽量缩短石灰的存放时间，石灰在野外堆放时间较长时，应采取覆盖措施防潮。

　　2.2.1.5试验段施工，石灰改善土在大规模的施工前，应铺筑100～200米的试验段，通过试验段的修筑，我们能够确定压实机械的选择和最佳组合方式，碾压的基本原则，灰土均匀性所需的拌和遍数，松铺系数及压实层厚度，碾前含水量偏差最佳含水量所允许的范围等等一系列地工艺参数，同时及时地进行总结，以指导后续的施工。

　　2.2.1.6准备下承层。首先应对清表回填土进行整平、压实，其表面应平整、坚实，各项技术指标应符合规范要求。如因含水量大而发生弹簧现象，应采取挖开晾晒等措施处理。同时要注意做好作业路段的排水、截水工作，不要使灰土在施工中遭受雨水浸泡。

　　2.2.1.7施工放样，恢复中线m处放出边线指示桩，进行水准测量。在两侧指示桩上用明显标记标出石灰土边缘的设计高程。

　　2.3.1备土：根据作业段的面积、高程及试验段确定的松铺系数算得作业段的上土量，根据每车的容量，打上方格上土，将土摊铺均匀一致，土的数量应力求准确。铺土时，先用推土机大致推平，然后放样，用平地机整平，清余补缺，保证厚度一致，表面平整。

　　2.3.2整型、轻压、铺灰：将石灰在已摊铺的土层上摊铺均匀，是路拌法施工时重要的一环，如石灰摊铺不匀，将无法保证石灰在混合料中分布均匀，只有表面平整，并具有一定密实度，人工摊铺石灰时才能保证石灰的均匀，所以土经摊铺、整平后应采用轻型机械先稳压1～2遍，使其表面平整，然后按事先计算的每车石灰的纵横间距，用石灰在土层上作出卸置标记，用人工来进行均匀布灰，并剔除石灰中的石块。需要注意的装运石灰的车型应尽量采用统一型号，且不宜过大。布完灰后同时量测石灰的松铺厚度，校核石灰用量是否合适。

　　计算石灰理论用量有个经验公式，即根据石灰改善土的填筑厚度、宽度及干密度，计算每延米的理论用灰量

　　2.4拌和：采用专用的稳定土拌和机进行路拌法施工，这个阶段的目的是将土颗粒尽可能的粉碎，并使石灰完全均匀地分布到土中去。

　　2.4.1这个工序中，很重要的一点是保证混合料的含水量均匀、合适。考虑拌和、整平过程中的水份损失，含水量适当大些（根据气候及拌和整平时间长短确定）。若土的含水量过大，可考虑用铧犁进行翻拌晾晒。土的含水量小，应洒水补充水份，用铧犁翻拌，使水份分布均匀。

　　2.4.2含水量合适，一般高于最佳含水量2～3个百分点，用灰土拌和机开始拌和。拌和的顺序是从路基边缘30公分开始向中线方向进行，拌和机行走速度均匀，拌和时拌和机各行程幅间重叠宽度不小于20CM，拌和要拌入到下一结构层约1公分深处，保证混和料拌匀拌透。拌和时要指派专人跟机进行挖验，每间隔5～10米挖验一处，检查拌和是否到底。对于拌和不到底的段落，及时提醒拌和机司机返回重新拌和。

　　2.4.3拌和结束后，检测人员应及时检测石灰剂量，确保灰剂量满足设计要求（3%或6%），同时检测混合料应拌和均匀，色泽一致，没有灰条、灰团和花面现象，否则应加灰重拌。土颗粒最大粒径应小于15mm，若土的塑指高，土块不易拌碎，可对已拌和的灰土进行粗平和压实后重新拌和。

　　2.5整平当石灰土拌和均匀，经检验符合要求后，质检人员应目测或检测混合料的含水量是否合适，即用手握灰土成团，自由落地即能摔碎即为合适。立即用平地机初平一遍，消除拌和产生的土坎、波浪、沟槽等，使表面大致平整。再用推土机在刚初平的路段上快速碾压一遍，暴露潜在的不平整，使灰土层密实度均匀一致，以保证压路机碾压时无明显不均匀沉降。最后一遍整平前，视表面情况，可用洒水车喷洒一遍水，以补充表层水份，保证表层碾压成型，最后一遍整平时平地机应“带土”作业，切忌薄层找补，摊铺时适当考虑富余量，宁高勿低，整平时宁刮勿补。余土应清除出作业面以外。

　　2.6碾压 整型后，当混合料处于最佳含水量（±1%）立即进行碾压，碾压遍数一般要达到6～8遍，碾压可以采取先静压，后振动，最后光轮清除轮迹收光的组合方式，实际的压路机组合方式、碾压遍数碾压方案应严格按照试验段确定的方案进行，碾压结束改善土表面表面平整、光洁、边沿顺直。碾压应遵循“先慢后快，先低后高，先轻后重”的原则；压路机应错轮重叠20～30cm；碾压必须连续完成，中途不得停顿；合理的配备压实机械，保证压路机的数量应足够，以减少碾压成型时间；碾压过程中应行走顺直，低速行驶，不得在已完成或正在碾压的路段上调头或急刹车而破坏改善土表层。碾压应一次成型。对一些老路接头处、结构物的衔接处等压路机无法碾压的部位应采用人工夯实。

　　2.7检验 试验人员根据完成的碾压遍数，应及时取样检验压实度，压实不足要立即补压，直到满足压实要求为止。禁止出现碾压三四天后还在复压的情况。成型应及时完成平整度、标高、横坡度、宽度、厚度检验，检验不合格要求采取措施予以处理。

　　2.8接头、接缝处理 同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接形式，前一段拌和整形后，留 5～8 m 不进行碾压，后一段施工时，将前段留下未压部分，一起再进行拌和 、碾压。非同日施工的两个工作段的衔接处，易产生拌和不匀，高程不合格，平整度不好，出现素土夹层等病害，此时应采取挂线垂直切除的方式进行处理。不同层次的接缝应该错开。

　　2.9养生 不能及时进行下一层灰土施工或覆盖上层结构层的灰土，应进行不少于7天养生，一般采用洒水养生法，养生期间要保持灰土表面经常湿润。养生期内应封闭交通，除洒水车外禁止一切车辆通行。

　　3.1.1石灰土碾压成型时常会出现局部弹簧、松散并有大面积起皮及拥包现象。

　　3.1.2局部含水量过大或过小都易产生弹簧现象；拌和不均或土颗粒粒径过大造成局部粗细颗粒离析易导致松散现象；石灰土表面过于干燥或薄层贴补易以及平地机反复刮平和碾压，摊铺层形成光面后又覆盖刮平的薄层混合料，产生大面积起皮现象；压路机碾压方式不当易产生拥包现象。

　　3.2.1石灰中常含有过火石灰或生石灰未充分消解就开始使用，在石灰改善土碾压成型后，这些石灰颗粒才逐渐消解，体积膨胀，引起成型后的石灰土层隆起，形似“蘑菇”。

　　3.2.2实际施工过程中，经常会发现石灰土成型1～2天出现大量裂缝现象，高温季节尤为明显。这主要有两方面原因造成：一是石灰土自身含水量过大，保湿养生不及时，水化反应后，石灰土含水量减少，产生干缩裂缝；另外塑性指数高的土也容易开裂，如重粘土，这种土对含水量也比较敏感，含水量越大越容易开裂；

　　3.3素土夹层是一种严重的质量隐患，在雨水侵蚀和行车荷载作用下会引起板块变形、开裂，产生原因有以下几种：

　　3.3施工端头未及时处理，整平经灰土覆盖，接着施工又不作处理而形成的素土夹层；

　　为什么我们的改善土有这样那样的病害，我想是没有严格的执行规范所致，结合本项目石灰土路基的施工特点，我认为应从以下几个指标来进行质量控制：

　　（1）首先要严把原材料关，优先选用塑性指数符合要求的土，石灰等级在三级以上，按规定频率进行质量检测合格，且充分消解，存放时间不能过长等等，是石灰改善土施工成功的基础。

　　（2）重视试验段的作用，依照试验段施总结的施工工艺、作业参数指导施工，严格按规范规定的要求，科学组织，精心管理是石灰改善土施工成功的重要保障。

　　（3）松铺厚度，应根据现有设备的性能及试验段确定的松铺系数来确定松铺厚度，以保证路拌机能拌透，压路机能有效压实，施工中应严格控制松铺厚度，不能一味图快，否则欲速则不达。

　　（4）为避免拌和时产生素土夹层，应采以下措施：首先拌和时必须设专人跟随，随时挖坑检查，其次拌和结束检查灰剂量时，应随机挖坑检查，确保没有夹层；最后，也就是事后控制，在压实度检测时，将试坑贯穿到底，检查是否存在夹层。

　　（5）含水量对保证改善土碾压成型，及后期强度的形成具有非常重要的影响，必须高度的重视，必要时应及时的采取翻拌晾晒、掺灰闷料、补充洒水等调整含水量的措施，确保改善土具有适宜的含水量。

　　（6）严格控制灰剂量，灰剂量过大会造成灰土的最大干密度变小，表现为压实度检测值不合格，给检测带来麻烦，且造成浪费；灰剂量过小则造成灰土的最大干密度变大，表现为压实度检测值过大甚至超百，并存在两方面的隐患，一是不能对土体进行有效改善，二是不能达到有效压实，影响路基弯沉值，直接影响工程质量。因此，严格控制灰剂量是保证灰土施工质量的重要因素。摊铺石灰时应严格按照事先算好的用量，采用人工均匀撒布，不得采用机械撒布以确保其均匀性。

　　新钢公司焦化厂现共有六座焦炉, 年产焦155万吨, 设有两套煤气净化系统, 其中老区煤气净化系统于1971年建成投产, 2001年全面易地改造, 煤气处理量60000m3/h。煤气净化系统主要有冷凝鼓风、HPF脱硫、硫铵、终冷洗苯等工序。洗苯塔的作用是通过洗油吸收煤气中的粗苯, 达到进一步净化煤气的目的。洗苯塔运行状况的好坏, 将直接影响焦化厂粗苯产量和输出煤气的质量。近两年粗苯产量及收率都未达到设计要求, 洗苯塔阻力急剧上升、洗苯塔后含苯在6-8g/m3。

　　经检查发现塔顶喷头雾化程度高, 喷头以上部分空间没有安装捕雾填料, 洗油油雾随煤气流向带出, 而出塔顶煤气管上的“迷宫式”捕雾器捕雾效果差, 导致洗苯塔后煤气带油现象严重, 洗苯塔后油封出油量大, 每周约15t左右。根据化验结果95%为洗油。洗油消耗高达100kg/t粗苯以上。虽在2003年8月将洗苯塔顶喷头进行了喷孔眼增大以降低喷头的雾化程度和2005年6月在洗苯塔后增加一个由塑料花环做为填料的捕雾装置等改造取得了一些效果, 但还是没有从根本上解决塔后带油雾严重的问题。

　　1.2 洗苯塔后煤气含苯高, 一般为6-8g/m3, 最高达12g/m3, 粗苯回收率偏低, 平均在76.7%左右。2008年10月停产对洗苯塔的溅液盘式分布器 (见图1) 检查, 发现中、下层分布器的部分溅液旋转盘脱落, 而且各分布漏柱下油口的高度安装时不在同一水平面上, 根据“木桶理论”的短板效应, 开口高位的漏柱无油下, 开口低位的下油量大, 使洗苯塔两层分布层喷洒不均匀, 存在偏流现象, 从而导致粗苯收率低。另外, 由于塔顶采用喷头洗苯, 因喷头孔眼小引起堵塞或遇洗油流量波动时, 导致洗油喷洒效果不佳, 对粗苯收率也有一定影响。

　　1.4 从洗苯塔后油封下来的洗油流入地下槽, 经加热脱水后打回洗苯塔循环使用时, 因含水会短时造成富油带水影响管式炉加热, 造成循环洗油流量不稳定, 影响正常生产, 对粗苯收率有一定影响。

　　2010年8月, 焦化厂对洗苯塔进行了改造, 新建了一座洗苯塔, 并于11月投入运行, 同时停用了老洗苯塔。与老洗苯塔相比, 新洗苯塔作了一些改进。

　　2.1 新洗苯塔取消了塔顶喷头, 洗油入口位置由顶部改为侧面 (见图3) 。这样一来, 洗油雾化情况较小, 即使雾化也是在分布层下的填料上产生。为此, 我们在塔顶分布层上部增加了500mm高的捕雾轻瓷填料和500mm高塑料花环填料, 同时在花环填料上下加固定钢板网, 进一步提高了捕雾效果。洗苯塔煤气阻力一般在500-600pa, 并没有因增加填料而增大洗苯塔的阻力。

　　2.2 由原来的中、下部两层分布层改为上、中、下部三层分布层。分布器采用了可拆分槽式液体分布器 (见图2) , 塔顶上部洗油管由侧面进入塔内上部中央分布总槽, 再由分布总槽分布到各分槽后, 从各分槽的满流柱均匀满流到洗苯塔内的填料上进行洗苯。分布层水平度由槽钢校正, 安装时只要将槽钢水平校好, 小分布柱焊接时平槽钢即可, 安装相对容易, 洗油在填料上也能够分布均匀从而提高洗苯效果, 而老洗苯塔每一个小分布柱开口处都要校正水平, 安装难度大, 否则, 就会出现偏流现象, 最终影响粗苯收率。

　　2.3 煤气出口由侧面改为由塔顶中央 (见图3) , 我们认为煤气在塔中流动上升时更加平稳不偏流, 对洗苯效果有利。

　　改造后, 虽然洗苯塔内增加了分布器层数, 又在塔顶增加了花环填料及压板, 但全塔压力降仍比改造前低约1500Pa, 这说明新洗苯塔的压降很低, 而且填料对气、液的自分布效果好, 防止了气、液偏流导致局部流速高而增加压降。

　　填料的吸收面积较改造前增加了7787m2, 洗苯效果明显改善, 塔后煤气含苯量降至4g/m3以下, 粗苯产量由改造前的每天约37吨增至约42吨, 这说明新塔填料、分布器、捕雾对气、液分散效果好, 改善了洗油对苯类的吸收效果。

　　由于塔顶填料扑雾效果好, 使塔后煤气带洗油由300mg/m3降至60mg/m3, 每天可减少洗油消耗345kg, 全年可节省洗油耗量125.6吨。

　　4.2.1 洗苯塔阻力由2000Pa下降至600～900Pa后, 鼓风机机后压力稳定在18Kpa左右, 这给稳定焦炉集气管压力提供了有力保证, 大大改善了焦炉操作环境, 环境效益可观。

　　4.2.2 洗苯塔后煤气中夹带的洗油明显减少, 大大改善了煤气品质, 减小了对煤气输送设施的腐蚀及堵塞, 为用户提供了优质燃料, 社会效益可观。

　　洗苯塔改造后, 洗油能均匀分布在三层分布层填料上, 充分利用填料吸收粗苯, 提高了洗苯效率, 增加了粗苯产量, 而且大幅降低了洗油及生产动力消耗, 创造了可观的经济效益和社会效益, 这反映了洗苯塔改造的成功。

　　9.铝合金之维修范围标准，原厂并无统一之规范，不可随意依其他车系经验订标准

　　10.集中式训练或OJT训练，依现场WBS之分析为依据，另依实际需要调整编定

　　11.所有操作人员必须依技术人员检核表进行WBS，以确保问题搜集之通盘性广度

　　2011年汽车行业调查报告显示,中国汽车零部件制造商未来面临的主要挑战,除了来自原材料价格的上升以外,来自整车厂的降价压力以及供应商之间激烈的价格竞争,都将增加零部件制造商经营的困难。

　　如何转化和降低成本压力成为零部件企业发展的重要问题,要想在日益激烈的市场竞争环境中求生存,企业只有严控成本,优化管理,减少从原料采购到制造加工及物流过程中的一切浪费,才能立于不败之地。

　　2003年由《改变世界的机器》作者之一的J.P.沃麦克为首的“精益企业协会(Lean Enterprise Institute)”编撰的《精益词典》是这样定义的:精益生产是一种用来组织和管理产品开发、作业、供应商和客户关系的业务系统。全世界的制造业都认可和实践了精益生产少投入多产出的实事。这些年来,从日本到美国、到巴西和中国的港台企业,都从精益生产获得了丰厚的回报。

　　按照精益思想关于价值的理念,一切不增值的活动都是浪费。不增加价值的活动是指“那些占有时间、资源和空间,但是本身不对产品增加价值的活动”,如:重复加工有缺陷的工件,在投入生产之前材料的额外移动等。[1]找出生产及物流环节中的浪费,并加以改善,可以达到事半功倍的效果。

　　我司麦格纳唐纳利汽车科技有限公司,作为世界零部件制造商五强之一的麦格纳集团的子公司,主要研发并生产汽车信号灯及辅助照明系统、执行电机、电子模块。

　　随着近年来新业务的不断开拓,产品类别和产量也急剧增加。如何更好地利用现有的场地及资源,提高设备利用率和人均产出率是公司面临的重大问题。

　　我司目前占地面积最大的是:雾灯生产线万件/年,此线为双线生产,如果单线生产,产能无法满足需求,如果开双线,则机器和人员利用率不高,造成不必要的浪费。针对这一问题,我们需要从工艺布局和流程入手,对产品和零件整个制造过程进行详细分析,把加工工艺划分为人工、机器、走动、等待等4种状态加以记录,以找出浪费的源头并加以改善。

　　因此,实行单线生产不能满足客户需求,实行双线生产又造成设备及场地资源的浪费。

　　“生产线平衡”与“木桶定律”非常相似:生产线的最大产能不是取决于作业速度最快的工位,而恰恰取决于作业速度最慢的工位,最快与最慢的差距越大,产能损失就越大。

　　研究生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化、均衡化,调整各工序或工位的作业负荷或工作量,使各工序的作业时间尽可能相近或相等,最终消除各种等待浪费现象,达到生产效率最大化。[2]

　　综上所述,减少“浪费”势在必行,但是如何才能做到既满足客户需求,又节约场地,增加产出呢?

　　A:可以。单独划分固化产品区域完全没有必要,浪费场地,还增加不必要的搬运。

　　经过对雾灯生产线的ECRS重组,我们发现改善是明显的,精简了人员,节约了场地。

　　但是我们也发现,产出率还是没有显著提高,原因就在于瓶颈工位的存在导致生产效率依然不能达到平衡。

　　瓶颈(Bottleneck)是指:在生产线中最慢之工序,瓶颈在一般生产线中几乎永远存在,消除一个瓶颈又产生另一个瓶颈,而瓶颈之宽窄则决定了生产线的产量和效率。

　　我们发现预装2(反射镜装配,透镜装配)为瓶颈工位,因为耗时最长,而且只有一位操作人员。

　　(1)“取反射镜吹干净”和“取前盖吹干净”两个步骤动作是一样的,可以合并为一个工序“将反射镜和前盖吹干净”。

　　(2)手工涂胶会使胶量不均匀,机器自动涂胶虽然增加了工时,但是提高了涂胶质量,减少客户抱怨。

　　综上所述,运用精益生产的方法改善了我司生产线工序不平衡的现状,增加了产能,提高了生产效率。经过二次改善的效果评价,得出一个结论:当你在一个循环中消除了一些浪费,在下一个循环中还会发现更多的浪费等着你去消除,精益生产的实施就是这些活动的不断循环。[3]我们要善于发现生产活动的浪费,降低成本,从而获得企业整体利润的提升。

　　[1]杜宏生.企业实施精益生产过程中价值流图析方法的应用[D].天津大学,2002.

　　某型号轴承座加工工艺改善 第7篇随着制造业的不断发展, 机床行业的竞争日趋严峻, 为了拥有更高的竞争力, 在保证产品质量的前提下, 应尽量采用先进的工艺措施, 提高劳动生产率以达到降低产品机械加工成本。在当前形势下, 我们对某型号机床的轴承座加工工艺进行了改进。如图1所示的轴承座是车间需要大量加工的零件, 利用卧式数控机床对其进行加工。该轴承座材料为HT200, 加工内容有平面、斜面、孔和螺纹等。虽然这个轴承座尺寸并不是很大, 但是由于六个面都需要加工, 加工起来比较复杂。原加工方案的工装夹具虽然可以做到一次加工四个轴承座, 但共需要五次装夹加工才能完成。原加工方案中第一次装夹可以粗铣背面;第二次装夹以背面为装置面, 铣底面、两侧面以及钻2-￠11孔;第三次装夹以底面为装置面铣上面沉头;第四次装夹以底面为装置面铣正面、镗轴孔、钻攻2-M6螺纹孔、钻攻M10螺纹孔;第五次装夹以底面为装置面铣轴承座两侧面。由于采用机械式的夹紧方法 (螺栓及压板) , 故在加工的过程中要反复的松紧压板和螺栓, 装夹次数较多, 工人劳动强度较大, 生产效率较低。为了更快更好的加工该轴承座, 考虑应用两种方案来达到目的, 第一种是设计一个新的工装夹具, 新夹具可以提高每次加工轴承座的数量;第二种是在装卡次数上做改善, 尽量减少加工时的装卡次数。结合现场的实际情况, 用于加工该轴承座的机床工作台尺寸有限, 第一种方案没有想到好的设计方法。在第二种方案的设计中, 我改善了现有的加工工艺, 在装夹次数上做文章, 并且设计了可以快速旋转定位的工装夹具。具体的设计是这样的:由于该轴承座的前后两个面都需要加工, 因此设计可以快速旋转定位的夹具, 当加工完轴承座后面之后, 只要将夹具旋转180°就可以加工轴承座前面。这个方案成功的缩减了轴承座加工时的装夹次数, 达到了提高加工效率的目的, 下面具体介绍一下改善后的夹具和工艺。

　　由于该轴承座的上下两个面以及前后两个面都需要加工, 原加工方案在加工每个面的时候都需要装夹一次。新加工方案考虑减少装夹次数, 将工装夹具设计成两部分:即固定垫铁和上垫铁, 固定垫铁固定在工作台上, 上垫铁固定在固定垫铁上, 两端有定位销孔, 用来防止两垫铁的相对转动。上垫铁和固定垫铁之间有旋转轴, 上垫铁可以绕旋转轴旋转180°, 即可加工轴承座相对的两个加工面。采用该种旋转方式, 轴承座下面加工完成后只要将上垫铁旋转180°, 就可以加工轴承座上面;轴承座后加工面加工完成后就可以加工轴承座前加工面。通过这样设计, 减少了轴承座加工时的装夹次数, 且每次换面加工时, 只要旋转上垫铁并锁紧两个紧固螺钉即可, 比较便于操作。

　　新的轴承座加工分为4道工序, 其中1、2序使用1套夹具, 3、4序使用1套夹具。第1序加工轴承座的底面加工面, 包括铣底面、两侧面以及钻2-￠11孔。第1序加工完成后只需松开固定两个垫铁的两个螺钉以及取出定位销, 将上垫铁旋转180°后, 将两垫铁固定上并插入定位销, 然后进行第2序加工。第2序加工轴承座的上加工面, 包括铣沉头。第3、4序加工时, 为防止轴承座发生窜动, 固定轴承座与上垫铁的两个螺钉并非普通M10螺钉, 而是采用自制的带有定位效果的定位螺钉, 这样有效的保证了加工精度。第3序主要加工轴承座的后面, 第3序加工完成后, 将固定两垫铁的螺钉以及定位销取下, 将上垫铁旋转180°后, 将两垫铁再次固定并插入定位销。第4序主要加工轴承座的正面加工面, 主要包括铣正面、铣上面、镗轴孔、钻攻2-M6螺纹孔、钻攻M10螺纹孔。

　　本文阐述了某型号轴承座的加工工艺改善, 描述了原加工方法以及为了改善加工效率、降低工人劳动强度而设计的新加工方法, 通过新旧两种方法的对比可以发现新加工方法比原加工方法不但减少了加工前的辅助时间, 而且减轻了工人的劳动强度。改善前每加工4件轴承座需要2小时, 每4件的辅助时间为20min, 每天可以加工出16个轴承座, 改善后每4件的辅助时间为13min, 每天共节约28分钟, 于是每天可加工出17个轴承座。通过这次工艺改善, 成功的提高了该轴承座的加工效率。但仍可能存在某些不足, 有待于今后实践过程中继续完善。

　　摘要：某型号数控机床一直是本事业部的畅销机床, 该机床上应用的轴承座需求量较大。如何能更快更好的加工完成这款轴承座成为了加工车间的一个难题。本项目首先对现有的加工工艺进行了分析, 对其存在的问题进行了阐述, 然后通过改善加工工艺, 重新划分工序并且针对新工序设计专用的工装夹具来实现在保证质量的同时提高生产效率的目的。随着经济的发展, 数控机床不断取代普通机床越来越多的被应用到工业生产中, 传统的加工工艺及装备有时会不利于充分发挥数控机床的优势。本项目对应用数控机床加工轴承座的过程中如何设计集中的工序、如何快速切换以及如何减轻工人劳动强度进行了一定的分析和探讨

　　[1]盂少农.机械加工工艺手册 (第1卷) [M].北京:机械工业出版社, 1991.

　　为了提高医疗服务水平,确保医疗安全,有效地减轻患者医疗负担。近年来,我院从规章制度抓起,明确责任,落实到位。由医务处牵头,组织各临床、医技科室根据肿瘤专科医院的实际工作情况,重新制订各类规章制度100余项,明确了各级组织、岗位的职责,大大提高了工作效率和工作质量,使患者得到规范化的治疗。

　　为了既提高肿瘤患者的诊治水平,又减轻患者负担,我院注重学科群的建设,积极倡导各个临床科室开展新技术、新项目,优化肿瘤治疗方案。根据《执业医师法》、《医疗机构管理条例实施细则》等法律法规的规定和肿瘤疾病的特点,严格实行新技术、新业务准入制度,要求临床科室拟开展的新技术、新业务,须按申报程序向医务处提交相关文件,由医务处审核资料是否齐全,然后提交院所医疗技术准入管理委员会审议并投票表决。审议内容包括该技术、业务安全性、有效性和适宜性的综合评价、预期的成本效益分析、预期的医疗目标及评估办法,并且严格审核适应征、禁忌症和执行流程方案,规范医疗行为。获得批准的新技术、新业务须有三个月的临床跟踪报告提交医务处,并由院所医疗技术准入管理委员会审核,确保临床路径的有效实施。近年来,我院先后开展了前哨淋巴结检测在头颈部癌症中的应用、气管支架植入、射频消融术、鼻内镜手术等技术,取得了满意的成效。

　　患者安全是减少无效住院日、有效降低住院费用的重要保证。我院针对肿瘤患者多为手术治疗的情况,始终注重手术安全,重视围手术期质量管理,落实以保证围手术期患者安全的一系列措施:(1)成立手术管理委员会,设立危重患者访视制度及高危、特殊患者手术报告制度[1];(2)严格落实手术医师资格准入、分级管理制度。加强围手术期质量控制,对疑难、危重手术必须进行术前科内查房,包括术前讨论、术前谈话、风险评估以及多科联合查房等重要流程,明确手术适应症,选择合理术式,有效减少术后不必要的并发症和医疗差错。与此同时,充分与患者和家属沟通,签署手术、麻醉、输血等同意书,层层把好术前准备关,并报医务处备案;(3)推行手术部位标示制度,手术前进行手术部位标示、患者身份辨识,手术开始要求手术医师、麻醉师、手术室护士共同核对、确认后方可开始手术;术中手术操作必须规范,术式改变应及时告知家属或委托人;(4)术后要求认真观察,发现并发症及时妥善处理,把好术后管理关,强化麻醉术前访视以及术中、术后的麻醉和监护工作,术后麻醉师护送患者返回病房,发现意外及时处理,减少了因医方因素导致的住院床日增加[2]。

　　门诊工作处在医疗服务的最前沿,工作量大,情况变化多。多年来,我院针对肿瘤患者初诊挂专家号难、需要定期复诊的特点,锁定“方便快捷”这个目标,不断改进服务方式,推出新举措,取得了一定效果。

　　为了满足肿瘤患者日益增长的诊疗需求,我院在新门诊楼开通了门诊医生工作站,对挂号、划价、收费实行合并服务,调整布局,将原来的集中挂号,改为按照病种分科,在每个楼层都设有挂号窗口和收费窗口,缓解以往需要集中排队带来的就诊压力,同时,建立了排队叫号系统、电子显示屏等,方便患者就医。2009年,还实行多种形式的预约挂号,包括电话预约、医生诊间预约和住院患者出院时预约等,并在患者相对集中的门诊大厅,配备经过专业培训的导医、导诊人员,为患者提供热情引导服务。

　　针对外地患者前来就诊人数过多的情况,我院对患者需求量最多的科室或专业,开设专家全天门诊,特别是知名专家的门诊,比如乳腺肿瘤和影像门诊等,切实解决患者看病衔接的问题;我院还推行双休日门诊制度和每年长假期间的专家门诊,切实解决病人节假日看病难问题。此外,根据肿瘤综合治疗的特点,我院始终坚持由多位专家联合出诊的会诊中心制度,目的在于集中与疾病相关专业的专家集中诊治,提高诊断和治疗的准确性,为患者提供个性化治疗方案。

　　患者等候各类检查检验报告是影响住院床日的主要因素之一,针对这一情况,我院对各个医技科室实行限时承诺服务,并将服务结果列入科室绩效考核范围,每月将不达标项目在院例会上公布,督促科室整改。首先,对各个相关科室增加人员和设备的投入。其次,要求各医技科室根据患者检查的特点,对相关服务流程和工作流程进行调整和完善,如在门诊和住院楼都增加了检验和影像检查单元,为临床工作提供便利;影像诊断科、检验科、腔镜科、病理科等部门克服困难,挖掘潜力,实行医技检查限时承诺服务,对各项检查严格限时出报告,比如:常规化验检查、B超检查、X线常规检查、病理术中冰冻等出报告时间缩短为30分钟以内;病理小外检由原来的5个工作日发报告缩短为3个工作日;内镜检查24小时内出报告;CT、MRI、PET/CT等大型检查48小时出具检查报告等。另外,为了方便患者预约检查,我院将原来各项检查需要分散预约的情况改为集中预约,在门诊大厅醒目的地方,开设了预约中心,这样,无论患者需要做多少项检查,可以在预约中心一次完成,极大地方便了患者。

　　通过创新门诊服务模式,优化服务流程,一方面大大减少了患者常规检查的时间,同时,也提高了住院患者的院前确诊率,大大缩短了患者住院时间。

　　医院在保证医疗质量的前提下缩短平均住院日,可有效地利用卫生资源,无形中增加床位数,缓解患者住院难问题[3]。为缩短手术科室患者等候病床的时间,我院在旧的病房楼里设立周转病床,对等待手术的患者,先行各项必备的常规检查。另外,住院检查的患者比在门诊检查更为便捷。

　　手术室是医院的重要保障部门,是各种医疗资源密集的地方,也是有效降低成本最有潜力的部门。其使用效率的提高,能增加外科肿瘤患者的周转,减少患者的无效住院时间[4]。近年来,我院注重改进手术室工作模式,采取措施缩短接台手术和麻醉等候时间,提高手术室工作效率。我院将原来早晨9点手术提前到8点半,并加快了两台手术之间的衔接;另外,我院在手术室旁边设立了麻醉恢复室,病人在手术结束后可以先到麻醉恢复室苏醒,这样既减少了手术等候时间,也使工作效率大幅度提高。

　　在建立和谐医院的进程中,我院始终坚持以人为本、以患者为中心的原则,不断提升医疗服务质量和综合实力,努力做到让患者满意,让群众放心,树立医院良好的社会公众形象,使医院迈入良性循环的轨道。

　　摘要：“看病难、看病贵”是广大患者反映的热点问题之一,对肿瘤患者来说,看病更难、更贵。作为肿瘤专科医院,我院针对肿瘤疾病的特点,采取有效措施,从医院内部挖掘潜力,制定合理的诊治规范和就诊流程,提高医疗服务技术和水平,让患者得到最佳治疗,以尽量缓解肿瘤患者看病难和看病贵的问题。

　　[1]北京大学第三医院.加强医院综合管理确保医疗质量与安全全面提高医疗服务能力[G].以病人为中心,优化流程提高效率经验交流现场会资料汇编,北京:2009:31.

　　[2]浙江省人民医院.加强医院管理优化服务流程进一步缩短住院床日[G].以病人为中心,优化流程提高效率经验交流现场会资料汇编,北京:2009:84-85.

　　[3]浙江大学医学院第一附属医院.加强医院管理,优化服务流程,狠抓医疗质量,促进公立医院的科学发展[G].以病人为中心,优化流程,提高效率经验交流现场会资料汇编,2009,92.

　　(1) 生产过程中不能实现连续收油, 很容易使罐内污油老化进而形成硬油盖, 对收油水质及收油效果均产生不良影响;

　　(3) 加热盘管设计的高度较高, 水量若达不到要求时, 就无法侵入油层当中, 很容易影响加热效果。针对在用污水沉降罐收油工艺存在的各种弊端, 研究通过满足沉降的不同要求, 来通过收油工艺技术的改善优化, 来解决收油工艺中现存的问题。

　　为了使污水站沉降罐收油工艺得到优化, 在此开展了沉降罐间歇收油工艺和沉降罐间歇收油工艺收油工艺。如要使收油工艺达到改进的运行效果和对沉降段处理效率的提高, 就要对降罐间歇收油工艺的合理收油周期和收油槽式连续收油工艺的关键技术进行摸索[2]。

　　沉降罐间歇收油工艺的优点为对污水站方便管理, 只需定期对水调节堰进行提高, 并使其灌顶的污油排除。其缺点为如果不及时对沉降罐内的浮油进行处理, 浮油表面就会出现严重老化和结蜡。如若这样的油进入到电脱水器, 就会出现电场被破坏的情况, 就会造成脱水器很困难运行。沉降罐内表层的污油会在冬季气温低的情况下形成油盖, 对罐内的污油就无法回收[3], 油层厚度的增加会使缩小罐内污水的有效沉降空间, 从而使污水的有效沉降时间缩短了, 使油水所谓分离效果也受到了影响。存在安全隐患及每次收油都要需要工人上灌顶去控制调节堰。把沉降灌顶的污油尽快的收走, 就需要采取合理的收油周期, 同时也可老化的油量减少和使沉降罐处理水质质量得到确保。

　　该油田某一污水处理站2010年2-8月一次沉降罐除杂率和出油率:2010年7.10-8.3 0期间, 该污水站一次沉降罐除油率在稳定的基础上一直保持着较高的除油率, 达到66.45%。此间油层厚度达到10-30cm, 收油的周期为13-16d。

　　该污水处理站2010年2-8月二次除杂率及除油率曲线期间, 该污水站二次沉降罐除油率同样在稳定的基础上一直保持着较高的除油率, 达到6.65%。此间油层平均厚度为25c m, 收油的周期为基本控制在10-15d。

　　我们可得出以下结论:从2010年4月5日起, 该污水站二次沉降罐除杂率较为稳定, 且油层厚度一致保持在30cm以下, 收油周期控制在8-24d之间, 且在其期间悬浮物为34.52mg/L, 除杂率为20.2%。

　　通过对该油田其它几座污水站除油及除杂率进行实验分析发现, 一、二沉的除油除杂率较改善优化之前均有了较大改善。

　　在常规收油工艺的基础上, 收油槽式连续收油工艺与间歇收油工艺不同的是收油槽式连续收油工艺为油灌进及出口增加连通的管线小时对污油泵进行运转, 使沉降罐所收到的浮油超越污油罐输送到脱水器中[4]。

　　为了使槽式连续收油工艺能平稳的进行运行, 就需要对间歇收油工艺的技术进行改进。为保证连续收油可以正常运行, 在设计时就要使调节堰的上限与收油曹的距离范围在规定油层厚底的5到10厘米。对于手油泵的排量要根据污油量和收油周期进行选择出相对小的污油泵。用要求较低的液体黏度和抽吸力较大的污油泵, 主要选择的依据为污油的性质。最后, 对连续收油工艺的要求, 应含有一定量的轻质油分在连续收油工艺下的污油中并且要一直对连续收油工艺进行运行。

　　通过上述实验及实际实践经验, 笔者建议从污水处理效率及管理两方面进行考虑, 建议各污水站应结合站内实际情况, 在采用间歇收油工艺, 将油层厚度控制在25cm以下, 收油周期同时控制在10-15d内时。另外再收油槽式连续收油工艺中, 要选用对泵吸力较大、同时对黏度要求较低的污油泵类型。管理方面, 必须做到不间断运行连续收油工艺, 以此来确保收油过程的平稳持续运行。

　　摘要：以某油田在用污水沉降罐为例, 简单阐述了其污水沉降罐存在的主要弊端, 及予以的改善优化措施。不足之处, 还望同仁予以斧正。

　　SMT (Surface Mounted Technology) 表面组装技术, 是目前电子组装业最流行的一种技术。其实现了电子组装的自动化, 提高了生产效率, 节省了材料、能源、人力、时间等, 但缺点是设备购置费用大, 投资成本高。所以购置设备后, 如何提高设备的使用率尽快收回成本就成为了各个公司第一考虑的问题。而现代电子组装的特点是品种多批量少, 为了降低厂内库存, 导致频繁换线, 从而降低了设备的使用率, 提高了生产成本。如何改变现有的换线流程, 最大限度的降低换线时间, 成为各个公司首选的生产管理研究和改善课题。

　　SMED60s即时换模 (Single Minute Exchange of Die) , 是日本丰田汽车公司摸索的一套应对多批少量、降低库存、提高生产系统快速反映能力的实用技术, 是现代工业工程界最流行的换线方法。它帮助企业将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序, 让生产处于最小浪费的状态。它的关键点在于划定内部作业转换 (内作业) 和外部作业转换 (外作业) , 并将内作业尽可能地变为外作业, 然后尽可能地缩短内、外部作业转换时间。

　　我们选取了企业中的一条SMT流水线个星期的换线周平均换线min。分析原因, 除了新产品试产和初次量产会加大换线时间外, 换线时间主要决定于换线相邻产品的相似性, 产品间的相似性越高则换线时间越短, 反之则越长;同时我们对最近一周换线中的各作业项目时间进行了详细的记录和分析统计。发现耗时最多的项目为上料, 占了总时间的65%, 待料为22%, 排第二位。所以改善的重点在上料工序, 尽量减少待料时间。

　　通过采用头脑风暴法从人、机、物、法四方面分析了影响换线时间和成功率的主要原因。人:工程师和员工对换线的重要性认识不够;工程师对机种不熟悉;员工不熟练;多能工培训不足;部门间配合不默契等等。机器:辅助治工具无或短缺;机台设备故障;机台联机异常;供料器不良;轨道调整异常;定位位置偏移等等。物料:错料;待料;辅料问题;来料短缺等等。方法:无SOP, 无上料表;无事前准备作业。

　　分析已收集到的数据, 确定在停机前后有哪些事情可以做、必须做、做的时间和顺序要求, 对内部的活动进行严格的检查分析, 将内作业时间与外作业时间区分开来。尽量将内部作业转移到外部, 即能够提前做好的准备, 在换线前做好。

　　在此以印刷工位为例。印刷工位原来的工作流程是:收锡膏下钢网清洗钢网归还钢网取钢网调程序、参数核对安装钢网测试钢网压力测试刮刀压力锡膏搅拌上锡膏上夹具印刷。改善中针对每一个动作进行内、外作业的区分, 将分析出的外作业安排提前完成, 并且安排操作员和技术员两人同时作业, 以此减少换线时间。改善后内作业时间减少到原作业时间的50%。

　　在区分了内作业和外作业后, 对每一个步骤再次进行深入分析, 发现并排除换线过程中的浪费, 同时减少作业员的工作量。这里使用的基本法则有并行操作法、双脚勿动法。

　　并行操作法是指两个人以上共同从事切换动作。一些不能转换为外作业, 但可以多人同时工作的内作业特别适合这种做法。如印刷工位, 一人工作的时间为半小时, 但调整后的两人共同作业, 内作业时间只有10min。在平行作业中貌似所需的人工时间增多了, 但是在实际生产中不一定。如原印刷流程中印刷手和技术员同在现场, 但是两人的配合不默契, 技术员只是在观察和检查, 全部操作都由印刷手完成, 现在将任务分解后, 不但减少了内作业时间, 也降低了操作员的工作量, 提高了效率。这里特别要注意多能工的培养。换线时, 由于时差, 部分员工可以担负多个职责, 在不需要额外增加人手的前提下, 多能工可以极大的提高作业的效率。如我们在印刷工位基本正常后, 印刷手将协助产线上料。

　　双脚勿动法是指切换动作主要是依赖双手的动作完成, 脚尽量减少移动或走动的机会。这需要切换时所必须使用到的物品都尽量放在专用的换线台车上或固定的位置, 并且要有顺序地整理好, 减少寻找的时间。并且切换物品进出的路线都尽量设计成很容易进出的方式, 切换的动作顺序要合理化及标准化。这就要求事前准备作业一定要做好, 否则双脚勿动原则将无法顺利进行。例如上料时候, 外作业的料车没有准备齐全, 就不可能双脚不移动。据此我们将SMT换线事前准备事项分成四类, 并且设计成检查表方便换线前的核对。第一类是治工具, 包括钢网、顶针、顶针模板、刮刀、吸嘴等;第二类是辅助材料, 包括锡膏、接料带、擦拭纸等等;第三类是文件类, 包括SIC、内部工单、换线检查表等等;第四类是程式设定, 包括印刷机、高速机、泛用机的程序、回流焊炉的曲线等等。这里不仅检查数量型号还要检查质量, 判断物品是否能很好的使用。如:钢板除了检查其钢板的型号和规格外还要检查孔壁是否有阻塞, 表面清洁否, 钢板孔是否变形, 钢网压力是否合格。

　　经过五周的不断改善与实践, SMT换线流程基本已由原单人逐机操作换线变更为内作业和外作业两部份, 并且实现了多人配合同时进行换线, 换线min内。为了巩固成果, 我们将流程标准化, 制定了如下换线规章。A、制作《SMT生产安排管理看板》, 重点标出换线计划。B、采用旗帜管理模式, 提前30min挂出“即将换线”黄色旗。C、将换线分成预备换线和正式换线两个作业阶段。在预备阶段制定了《SMT换线准备检查表》和《SMT预备换线阶段相关岗位权责分工说明书》;在正式换线阶段制定了《SMT正式换线阶段相关岗位权责分工说明书》和《换线时效控制分析图》D、严格按照要求进行换线准备和换线, 在换线完成后填写《换线数据采集表》, 如有异常还需填写《换线异常记录》以备分析异常原因。现在的换线结论

　　因为各个公司的组织管理形式、机器设备以及人员素质的不一样, 所以大家在缩短换线工时上的做法、流程也各不相同。但是基本思路都是通过了解产品的特性、新旧产品的差异, 通过提前作业、线外作业和其产品特性, 来压缩整个的换线时间。换线时间的控制是当今SMT制程中最易控制也是最难控制的一段, 排除机器问题外, 基本就是管理的问题。相信通过不断的改善和提高制程能力, 将可以进一步缩短换线的时间, 提高整个的效率。

　　摘要：要使SMT生产线发挥最大的效率, 必须提高机种之间的换线速度。本文根据SMED技术思想, 详细描述了如何通过了解产品的特性、新旧产品的差异、提前作业、线外作业来压缩整个的SMT换线时间的详细实施步骤和取得的经验。