首先需要介绍下结构工艺的三大类，分别是成型工艺、表面处理工艺和加工制成工艺。

　　所谓成型工艺指产品从原材料成为产品，即将粒状、粉状、条状、块状等基本型的基础原材料，通过增材、减材、等材的方式，塑形为需要的产品部件。如将塑料粒子、金属粉末、基础板材、基础型材通过注塑、压铸、切割、雕刻等工艺进行生产加工，使其成为产品的结构件、零部件、面板等工件。

　　随着技术的不断发展，新型工艺、设备、技术的不断更新，用成型工艺代替表面处理工艺，大大缩短了产品的加工流程，让产品效果一次完成。

　　所以成型工艺可以一部到位就可以把三大类结构工艺问题都解决了。模具就是其中一种成型工艺，有了模具以后，结构材料才具备了批量生产的条件。

　　在工业产品设计领域看，通常材料与工艺聚焦在金属、塑料（橡胶）、木材、玻璃、陶瓷五大方面。但直放站产品主要集中在塑料和金属两种材料。

　　所谓塑料是以高分子树脂（天然或合成）为主要成分（由碳、氧、氢以及其它有机或无机元素所构成）的材料。塑料在特定的温度和压力下具有可塑性和流动性，可被模塑成型，并在一定的环境条件下保持形状的稳定性。

　　黑色金属就是我们常说的钢铁，包括工业纯铁（含碳量不超过0.0218%）、钢（含碳0.0218%～2.11%）、铸铁（含碳大于2.11%），还有铬锰和合金材料。

　　有色金属就是非铁铬锰的所有金属及其合金材料，一般又分为轻金属、重金属、贵金属、半金属、稀有金属和稀土金属等。

　　特种金属材料是指结构或功能性金属材料，包括具备一些特殊功能的金属基复合材料。

　　如果我们想实现产品成型和大批量生产，需要一种成型工艺，具备可以大批量量产的成型工艺就是模具了。

　　模具”就是一个让所成型材料通过物理状态的改变，来实现物品外形加工的工具。大到汽车，小到圆珠笔。

　　模具主要分为两类：一种是加工金属的模具，另一种是加工非金属（例如塑料模、橡胶模等）和粉末冶金的模具。

　　是一种将塑料流态化注射入模具后冷却成型的方法。由于塑胶材料的大量应用，注塑成型成为产品成型应用最为广泛的工艺之一。其原理是将粒状或粉状原料加入到注塑机（注射机）的料斗里，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，在模具型腔内冷却硬化定型。

　　铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，铸造是将液体金属浇铸到与工件形状相适应的模子（范）中，待其冷却凝固后，以获得工件的方法。被铸物质多为原可加热成液态的金属，如铜、铁、铝、锡、铅等。而铸模的材料可以是耐热的砂、金属甚至陶瓷，要根据所铸物质和工件的具体要求而定，例如温度、工件结构和表面要求等。铸造工艺流程大致是：金属液体化→充型铸模→冷却凝固→取出铸件。

　　①生产的工件形状自由度大，适合任意复杂的工件，特别是内腔形状复杂的制件；

　　但是铸造工艺也存在着一定的缺陷，例如废品率高、表面质量较低、劳动环境差。

　　现如今随着科学技术的不断发展，铸造工艺根据不同的需要也有了类型上的发展，目前常见的铸造工艺分类有：砂型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造、金属型铸造、真空压铸、挤压铸造、消失模铸造、连续铸造、熔模铸造。

　　机加工是机械加工的简称，是指通过机械精确加工去除材料的加工工艺。具体是在零件生产过程中，直接用刀具在毛坯上切除多余金属层厚度，使之符合图纸要求的尺寸、精度、形状表面质量等技术要求的加工过程。

　　机械加工主要有手动加工和数控加工两大类。手动加工是指通过机械工人手工操作铣床、车床、钻床和锯床等机械设备来实现对各种材料进行加工的方法。手动加工适合进行小批量、简单的零件生产。

　　数控加工（CNC）是指机械工人运用数控设备来进行加工，这些数控设备包括加工中心、车铣中心、电火花线切割设备、螺纹切削机等。绝大多数的机加工车间都采用数控加工技术。通过编程，把工件在笛卡尔坐标系中的位置坐标（X，Y，Z）转换成程序语言，数控机床的CNC控制器通过识别和解释程序语言来控制数控机床的轴，自动按要求去除材料，从而得到精加工工件。数控加工以连续的方式来加工工件，适合于大批量、形状复杂的零件。

　　在结构设计完成之后，如果要考虑注塑和压铸的成型工艺，那么结构件就可以进入“模具设计”了。

　　模具本身其实也是一个产品，这个产品的开发流程包括ESI（Early SupplierInvolvement，供应商早期参与）、报价、订单、模具设计、采购材料、模具加工、模具装配、试模、样板评估报告等环节。ESI是模具厂在早期为了明确客户需求，提前参与，为后续模具的产品工艺、性能要求等提前做好准备。报价和订单就不用多说了。模具设计可能用到的软件有Pro/Engineer、UG、Solidworks、AutoCAD等。模具加工包括的工序有车、铣、热处理、磨、锣(CNC)、电火花、线切割、坐标磨、激光刻字、抛光等。

　　模具制做好之后，就需要进行“试模”了，因为模具试模也叫作“Trial Run”，所以一般模具制做好的当天，我们称之为“T0”。第一次试模叫作“T1”，如果T1还有问题那就需要继续修模，然后第二次试模就叫作“T2”……以此类推，直到最后一次试模完成并确保模具完全没有问题了，我们称之为“Tn”，或者叫“Tf”(final)。Tn之后模具厂会出具样板评估报告(Sample Estimate Report，SER)，客户签字确认后，模具便开发完成并交付使用。有了模具之后，就可以开始批量生产产品所需要的零部件了。

　　注塑模具开发对于当前的塑料加工市场来说，所产生的影响力十分大，而追究其原因，主要是因为当前塑料生产当中，诸多的产品结构较为统一，所以一旦出现了一个新型的产品的话，那么就会给市场带来很大的影响，而注塑模具开发也正是代表着一种新型产品的出现。

　　在关于注塑模具开发的过程当中，整个流程包含着很多的内容。开发并不是说来就来的，需要经过十分详细的市场调查，然后根据相应的设计，一步步完善之后所得到的结果，针对于注塑模具开发的基本流程，主要包含有：

　　1、产品分析：开模方向，分模线与分模面，外形尺寸，厚度，拔模角度，倒勾及相应抽芯方式，进胶点与进胶方式，模穴数等等。

　　四、模胚订购。根据模仁大小与抽芯机构(侧)，进胶方式与位置，前模是否有抽芯(开模动作，油缸)，产品材料，顶出方式等等。

　　九、设计浇注系统(直接浇口，侧浇口，潜水口，牛角式，点浇口，扇形浇口，搭浇口等)

　　十四、辅助零件开设(弹簧，垃圾钉，撑头，中托司，锁模板，扣机，边锁，平衡块，限位块，吊模孔，撬模坑等)

　　橡胶模具在现代工业生产中扮演着重要的角色。它们用于制造各种形状和尺寸的橡胶制品，包括汽车零件、电子产品、医疗设备等。然而，设计和制造高质量的橡胶模具是一项复杂且需要精细工艺的任务。本文将详细介绍橡胶模具开发加工的关键步骤和优化策略。

　　1. 产品形状：模具的形状必须与产品的形状相匹配。这需要对产品的三维模型有深入的理解。

　　2. 材料选择：根据产品的使用环境和性能要求，选择合适的橡胶材料。例如，如果产品需要在高温环境下工作，那么就需要选择耐高温的橡胶。

　　模具制造完成后，需要进行严格的测试以确保其质量。测试项目包括：模具的尺寸精度、表面粗糙度、硬度和耐磨性等。如果发现问题，则需要对模具进行修复或重新制作。此外，通过持续改进和优化，可以进一步提高模具的性能和寿命。

　　橡胶模具开发加工是一个涉及多个步骤和专业知识的复杂过程。只有通过精细的设计、严格的加工和严格的测试，才能制造出高质量的橡胶模具。同时，持续的改进和优化也是确保模具性能和寿命的关键。