铝型材挤压车间操作作业流程及作业指导说明书doc，铝型材挤压车间操作步骤及作业指导书 挤压 一．操作规程： 1．采取加温100℃/1小时梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。 2．依据作业计划单，选择适量适宜铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊工业型材按要求工艺温度实施。 3．依据作业计划单选定符累计划单模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。 4．开启挤压机冷却马达——油压马达。 5．依据计划单次序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。 6．将盛定筒闭锁，将加热过铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。 7．主缸前进挤压 8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量合适调整。 9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等具体记入原始纪录。 二．工艺要求 1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃ B.分流模：480℃---500℃ C.特殊工业材按特殊工艺要求实施。 2．模具加温工艺： A.平模：460℃---480℃ B.分流模：460℃---500℃ 3．盛定筒温度：380℃---420℃ 盛锭筒端面温度为280℃---360℃ 4．挤压出料必需表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国家标准高精级。 5．挤压力：≤200㎏/cm2 6．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2。 7．液压油温度≤45℃ 8．型材流出速度通常控制在：5米/分钟---30米/分钟 9．模具在炉内时间：≤8小时 10.每挤压80支棒－100支棒，必需用专用清缸垫清理一次料胆。 三．注意事项 1、挤压时，如塞模，闷车 时间不得超出5秒。 2、装模时，注意安全，预防螺丝滑脱砸伤脚。 3、出料时，严禁直线装模上机前，必需检验中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确定无误正式开机。 5、测棒温，模温，盛锭筒温是否达成要求。 6、3—5支棒检验一次质量。 7、常常检验油温。 8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示。 中止 一．操作规程 1、当主机出料时，用钳子夹住料头，将型材导引至滑出平台并开启冷却风机，对要求水冷型材打开水冷系统。 2、用中止锯锯下约50㎝左右料头，写明模具编号，集中收放，供修模工参考。 3、出料正常，用中止锯锯下约50㎝左右型材，交给质检员检测质量。 4、配合机手依据出料长度，在13米、19米或25米处中止型材，方便矫直。如总长度小于26米。则在料接头上中止。 5、型材被中止后，立即用石棉手套轻轻托住推至冷床。 6、检验质量。尤其是第一、第二支棒，以后每隔3---5支棒就要检验一遍表面质量。 二．工艺要求： 1、出料口风冷速度不低于110℃/分钟 2、锯料时，注意轻压且锯和料同时前进，预防型材压弯。 3、推料时，轻拿轻放，避免人为擦伤和料台擦花。 4、锯料时，一定要用手抓住型材,预防型材摆动而擦花. 三.注意事项: 1、牵引时严禁伸头和操作手正对出料口,以防危险发生. 2、开启中止锯时,操作手不能正对中止锯.锯片30㎝范围内,严禁人身靠近,以保安全. 3、注意出料道路,预防料床顶住型材. 4、注意安全,小心烫伤. 5、注意型材出料时扭拧. 拉伸 一、操作规程： 1、检验油压系统是否漏油,空气压力是否正常。 2、检验传输带、冷床、储料台是否有破损和擦伤型材之处。 3、拉伸前要确定型材长度，再预定拉伸率，确定拉伸长度，即主夹头移动位置，通常6063T5拉伸率为0.5%--1%，6061 T6拉伸率为0.8%--1.5%。 4、依据型材形状确定夹持方法，大断面空心型材，可塞入拉伸垫块，但要尽可能确保足够夹持面积。 5、当型材冷却至50℃以下时，开能拉伸型材。 6、当型材同时存在弯曲和扭拧时，应先矫正扭拧后拉弯曲。 7、第一、二根进行试拉，确定预定拉伸率和夹持方法是否适宜。目视弯曲、扭拧、检验型材平面间隙、扩口、并口，如不适宜，要合适调整拉伸率。 8、正常拉伸率仍不能消除弯曲、扭拧，或不能使几何尺寸合格时，应通知操作手停止挤压。 9、冷却台上型材不能相互摩擦、碰撞、重合堆放、预防擦花。 二、工艺要求： 1、型材冷却温度：≤50℃ 2、两排料之间要有一定距离，预防相互擦伤。 3、拉伸时，两端夹持方向要一致。尾夹头夹好后，主夹头才能拉伸。 4、主夹头卸压后，钳口打开前、主夹头不要回程。 三、注意事项： 1、钳口夹持型材时，手不要握在被夹持部位。 2、当油面低于下限，过滤器堵塞或油温过高时，要停止油泵运转。 3、出现非正常声音时，要立即判定原因和汇报大班长。 4、型材表面严禁油污。 锯切 一、操作规程： 1、开启锯床，检验进退是否正常，锯片是否需要维修、更换。 2、将矫直过型材移至塑料滚筒滚床。 3、将定尺挡板定于需要处并坚固。 4、将型材头部锯掉约40㎝，然后顶住定尺挡板，用手按住型材，脚踏前进开关，将型材锯断。 5、锯片后退、检验每支型材质量。 6、将合格型材装在专用框内。 7、料口修整好，填写完跟踪卡，待质检署名后向统计过磅交货。 二、工艺要求： 1、锯切头料应大于30㎝，尾料大于40㎝，以确保质量。 2、锯切时大料每次不能超出6支。 3、锯口应整齐，无严重变形和毛刺。 4、锯口余量用户没有特殊要求通常留20㎜，不得副公差。 5、移动型材时轻抬轻放，预防擦花，划伤型材。 6、装框每层放5根以上垫条，注意不一样材装置，预防变形。 7、料口修理均匀、平整。 三、注意事项： 1、锯片前进时，人不要站在锯片正面严防伤人。 2、控制好喷油量，擦干型材上面油污 。 3、锯片伸缩控制在10—15秒之间。 4、锯口如卷边或变形应校正清齿或更换。 时效 一、操作规程： 1、开炉前检验一下温度表是否正常，料口、型材质量是否合格，型材品名、数量，框号和跟踪卡是否相符，方可进炉。 2、装好炉，打开全部时效开关（如燃气装置、电路等），然后检验每个部位设备是否正常。 3、填写好进炉时间、保温时间、出炉时间。 4、时效结束，型材出炉，强制冷却。 5、跟踪卡按时效情况登记好，检验硬度，合格将卡插进型材框里。 二、工艺要求： 1、温度：200±5℃ 2、时间2—2.5小时，炉内温差不能超出10℃。有特殊要求型材按要求工艺要求实施。 3、料冷却到50℃以下测硬度，韦氏硬度≥8HW。特殊硬度要求按特殊要求实施。 三、注意事项： 1、天车下严禁站人 2、吊运框架不得碰伤、损坏型材，不得人为践踏型材。 3、出炉型材不应接触腐蚀性气体、尘土等，要求炉前炉后盖好彩条布。 4、料框不要高叠架堆放，通常不超出3架。 注意事项 1、机台班长注意事项 生产计划好坏直接影响生产正常情况，除按生产次序配好模具和铝棒外，关键是让全班职员明白班长计划，什么料先生产，接着生产什么，然后再生产什么，做到生产有头绪。要使用平面模、分流模，生产前必需先把专用垫准备好，不能等上套模卸模后将下一套上机模具从模具炉中拉出来，而找不到专用垫，造成模具温度下降，压不出或压坏模具，影响计划完成时间，增加生产成本。模具上机时要查看模具编号是否和排产相同，对壁厚、长度、颜色、订单号掌握有利于提升产量，控制好质量。 2、主机手注意事项 一名合格主机手必需和班长有默契配合，能和班长沟通，清楚班长生产计划，班长不在现场时能指挥生产，不会造成停机。 机手只有熟悉生产计划，才能知道开机技巧，并依据不一样表面处理方法、断面及壁厚控制挤压速度，提升产量，降低废料生产。 严格根据工艺、设备操作规程操作是机手神圣职责，机械手上、主缸进时要亲密注视，手不能离开操作台暂停控制开关，严防没有上挤压饼或机械手故障引发挤压杆冲断事故发生。 3、中止工操作规程 中止工在交接班时首先要检验锯片固定、转动装置、安全装置及各按钮是否正常。 亲密注意出料口型材行走是否顺畅，当达成型材要求长度时，开始锯切。 按手柄开关或脚垫开关，将锯片压向出料型材，锯切过程中要保持和出料速度相同方向移动中止锯，当型材切断后锯片要快速移离型材。 接着将锯断型材滑入料架冷却，而且每隔3－5支料时必需锯样板检验表面质量情况，同时合适向锯片涂擦润滑油。 4 矫直工操作规程 矫直工在交接班时先检验机械紧固件和液压传动系统，操作手柄及按钮是否正常。开启液压泵、电机是否正常。 依据型材长度，将后夹头距离合适调整，并固定好后夹头，空负荷试车试行，操作钳口“开－闭”，大车“拉伸－返回”数次，检验是否正常，确定型材温度低于50℃时方可进行拉直，上料操作钳口松开夹紧，大车返回处于极限位置，后夹头同时夹紧时处于拉直状态。 在拉直过程中，用手掰动型材使其平直，或按动夹头旋转使型材平直，按拉伸手柄，拉伸开始，拉伸率应小于1.5％，并注意型材形状尺寸改变，避免拉伸过量，拉伸结束后，大车返回，松开前后夹头，将型材送上储料台。 型材要立即矫直，预防坯料在冷床上堆积，造成碰伤、划伤、擦花，型材装饰面朝上，避免装饰面擦花

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