模具制造是连接设计与生产的关键纽带，其质量和精度直接影响着众多下游产业的发展。在当下，工业制造正朝着高精度、高效率的方向迅猛迈进，模具制造行业也面临着前所未有的技术与品质双重挑战。在这片竞争激烈却又充满希望的赛道上，深圳市博来盛精密模具有限公司犹如一匹黑马，以十余年的坚守与创新，书写着中国模具制造的高质量答卷。

　　深圳市博来盛精密模具有限公司成立于 2010 年，自创立之初，便将目光聚焦于精密多腔模具的研发与制造。在模具制造领域，多腔模具被誉为“效率之王”，其设计精度与稳定性直接关系到客户的产线效能和产品良率。博来盛正是在这个高技术门槛的细分领域中，走出了一条高度专业化的发展之路。

　　经过岁月的沉淀，博来盛已成长为国家高新技术企业、广东省“专精特新”企业，拥有百余项自主专利。这一系列的荣誉背后，是博来盛对技术的执着追求和对品质的严格把控。公司陆续开发出一系列具有代表性的核心产品，包括单层 192 腔模具、8 + 8 乳制品杯叠层模具、模内绞牙合盖模具以及多腔双色模具等。这些产品在行业内树立了极高的技术壁垒与客户口碑，也为博来盛的发展奠定了坚实的基础。

　　博来盛的模具广泛应用于医疗耗材、医药包装、日化用品、高端食品包装等多个高标准、高洁净的行业领域。这些行业对模具结构复杂度、成型精度与生产效率都有极高要求。而博来盛凭借多年来对产品品质的执着追求，逐步从国内优质模具供应商，成长为享誉国际的行业翘楚。傲世皇朝注册！

　　如今，博来盛已有超过 40%的模具产品出口至美国、德国、法国、日本、南美、墨西哥等发达国家和地区，不仅代表着“中国制造”的高水平输出，也充分证明了公司在国际市场中的技术实力与品牌影响力。

　　在精密模具制造这条赛道上，技术沉淀和硬件投入是企业持续进步的基础。博来盛深知，要在国内外高端市场赢得长远信任，必须夯实“硬实力”，构建起技术与品质并重的核心壁垒。

　　为此，公司持续加大高端设备的投入。建立了恒温恒湿的模具加工与装配车间，从源头保障模具加工的稳定性与精度一致性。在加工环节，博来盛配备了多台国际一线品牌的高速加工中心，包括德国 Roeders（罗德斯）、瑞士 Mikron（米克朗）、日本 MAKINO（牧野）和日本 MAZAK（马扎克）。这些设备以其卓越的性能，能够应对多腔高复杂度模具对加工精度和效率的极致要求。在数控车床方面，清一色采用日本 MAZAK（马扎克）品牌，确保核心零件的一致性和高可靠性。

　　在放电加工（EDM）领域，公司引进了瑞士 CHARMILLES（夏米尔）、日本 MAKINO（牧野）和日本 SODICK（沙迪克）等高端火花机。这些火花机为复杂曲面与精密型腔的细致加工提供了强大保障，使得博来盛能够制造出精度更高、质量更优的模具。与此同时，为打造严谨的质量控制体系，博来盛配备了瑞典 Hexagon（海克斯康）和日本 Mitutoyo（三丰）等高精度测量设备。这些设备对模具关键尺寸和精度进行全过程检测，确保每一副交付给客户的模具都符合高品质标准。

　　试模环节同样是博来盛重视的关键一环。公司配备了德国 Demag（德马格）、日本 Nissei（日精）以及海天等高性能注塑试模机。通过这些试模机，模具在量产前就经过充分验证与调试，交付给客户时即是可投产状态，大大缩短了客户的生产周期，提高了客户的生产效率。

　　硬件设施之外，博来盛更注重软实力的构建。公司现有员工 180 余人，其中研发人员 40 余人、技术人员超过 120 人。这是一支稳定、专业、经验丰富的核心技术团队，他们在模具制造领域拥有深厚的技术积累和丰富的实践经验。

　　通过持续的培训与人才梯队建设，博来盛的团队具备从新产品设计开发、样品制作，到模具量产、辅助设备配套、车间工艺规划等在内的一站式技术服务能力。这种一站式服务能力使得博来盛能够真正实现从“模具制造商”向“综合解决方案提供商”的升级。

　　在新产品设计开发阶段，博来盛的研发团队能够深入了解客户的需求，结合行业最新技术和市场趋势，为客户提供创新性的模具设计方案。在样品制作过程中，团队严格把控每一个环节，确保样品的质量和精度符合客户要求。在模具量产阶段，通过先进的生产管理系统和质量控制体系，保证模具的生产效率和质量稳定性。

　　同时，博来盛还能为客户提供辅助设备配套服务，根据客户的生产需求，推荐合适的辅助设备，提高客户的整体生产效能。在车间工艺规划方面，博来盛的技术人员能够根据客户的场地和生产流程，为客户设计出最优化的车间布局和工艺流程，帮助客户提高生产效率、降低生产成本。

　　叠层模具的原始模型是 1899 年美国人 Alanson cD.Gray 在铸造薄壁蜡制品时采用。早在 1940 年 12 月 E.R.Knowles 就取得了叠层式模具的专利权，但未推广使用。

　　20 世纪 60 年代瑞士的模具制造商开始研究用于加工塑料的叠层式模具，主要是生产包装盒及简单的日常用品的注塑模具。此后，随着技术的不断发展，德国人、日本人等在叠层模具领域都取得了重要的突破。

　　如 1980 年德国人设计了普通流道的双层注射模（即冷流道叠层式模具）；20 世纪 80 年代末 90 年代初日本人、德国人设计发明了各自不同结构的热流道叠层式模具；21 世纪初 Tradesco 模具公司成功开发了 3 层多腔叠层式热流道模具等。

　　叠层模具是当今塑料模具发展的一项前沿技术，其型腔分布在 2 个或多个层面上，呈重叠式排列。简单地说，叠层模具就相当于将多副单层模具叠放在一起，安装在一台注塑机上进行注塑生产。

　　叠层模具的产生源于注塑机性能未得到充分发挥的需求背景。通常注塑机在使用单层塑料注射模具时，其本身的注射量和开模行程只使用了额定的 20% - 40%。而叠层式注塑模具能够在不增加锁模力的基础上，在 1 台注射机 1 个操作人员的条件下使产量根据层数成倍增加。这可以极大地提高生产效率和设备利用率，并能节约生产成本和人力资源。叠层式注塑模具最适于成型大型扁平制件、浅腔壳体类制件、小型多腔薄壁制件和需大批量生产的制件。

　　与常规模具相比，叠层式模具具有诸多优点。它的锁模力只提高了 10% - 15%，但产量可以增加 90% - 95%。模具制造要求基本上与常规模具相同，且将多副型腔组合在一副模具中，所以模具制造周期也大大缩短。

　　使用高效叠层注塑模可以得到双倍或者四倍于普通单层模的产出而无须投资购买额外的机器和设备，这就节约了安装机器、设备和扩建厂房、新增劳动力的费用。叠层模具可以装在单层模具要求相近的注塑机上，单位时间的产出效率却是成倍的增长，同时还能节约原料，易于自动化，提高产品性能，缩短生产周期。

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