{华美}注册登录方法！为助力压铸行业高质量发展，凸显国内先进压铸技术生产水平，全面展示压铸行业发展风貌，主办方拟邀请一批国内外有影响力的压铸企业携其具有代表性的铸件，举办同期举办，近 800+来自汽车、通讯等压铸相关行业参会代表将莅临现场。
本产品是混动车型变速箱的关键零部件-外部壳体部分，起到支撑、保护齿轮轴承等作用。
内腔：杂质重量10mg（滤网用20um），残留金属异物大小＜600um，非金属异物大小＜1500um；
油道：杂质重量2mg（滤网用20um），残留金属异物大小＜400um，非金属异物大小＜600um；
② 安装轴承孔孔径和圆柱度要求高：如孔径80（-0.016，-0.033）mm，圆柱度要求0.018；
③ 铝合金产品压铸安装钢套，机加工钢套孔孔径55（+0.019，0）mm，加工深度要求159（+0.05，0）mm；
1.选用真空冲头+自动润滑系统，采用新型铝合金压铸用脱模剂的微量喷涂装置，采用挤压销成型的方案；
3.壳体加工线，采用专业定制马扎克卧夹机台，专用刀具，且毛坯恒温，切削液恒温。每序均增加在线监测探头，用来保证尺寸稳定。并投入专用CNC自动化生产线，从毛坯上料，到CNC加工完成，完全机械化进行，保证产品尺寸稳定性。
本产品是汽车逆变器壳体，要求良好的散热性、严格的气密性以保护壳体中重要的电子元器件：
② 部分产品毛坯外观要求严格，毛坯粗糙度要求Ra6.3以下，不允许有铸点，烧伤；
④ 产品清洁度要求：杂质重量1.5mg，异物大小＜1000um；
①100%铬酸盐转化涂层（钝化），96小时盐雾要求，外观符合GBT 6461-2002 8级以上；
③ 产品加工线mm避空长度加工产品，该刀柄有很高的稳定性与同轴度，保证产品精度与尺寸。
副车架是一种悬架形式，是连接悬架系统和车身的中间部件，可以提高车辆的舒适性、安全性和悬架系统的连接刚度。
由于产品有非常高的抗拉强度、屈服强度及延伸率，本模具采用高真空设计，使真空阀的性能有良好的体现，最大限度地降低模具内腔的真空度。考虑到料缸采用真空结构非常难于实现，模具采用两个真空液压阀预抽，提高内腔真空度，在压铸过程中又同时采用2组机械阀，保证整个压铸过程中内腔保持较低的真空度。
由于产品材料采用Mg合金，在设计中采用模温机油加热结构，保证铸件在填充过程中的料温满足压铸条件。同时在设计过程中反复采用FLOW-3D及MAGMA软件对浇排及模具进行模流分析及热平衡分析，在优化浇排的同时对油路反复优化，避免模具有较高的温差及热节的产生。
采用一汽铸锻自研高性能镁合金材料，通过高真空压铸工艺，实现集成水套镁合金混动电池下箱体开发，相比于铝合金电池下箱体减重30.7%。进一步通过搅拌摩擦焊接工艺，完成镁合金电池下箱体制备。本产品攻克了镁合金集成水套高真空压铸工艺以及镁合金搅拌摩擦焊两大技术难题。
纯电动汽车的续航焦虑一直是消费者的痛点，在电池技术没有突破性进展的情况下，热泵空调效能系数比PTC加热高出2-3倍，可以有效延长20%以上的续航里程。
全新研发的材料体系及性能强化技术，创新性的压铸⽣产⼯艺，实现铝合⾦压铸件可⾼温钎焊，并可满⾜⾼耐压和⾼密封的⼯程应⽤场景。其中，钎焊总成爆破压⼒可达13MPa以上；密封测试漏率最⼩可达E-10 Pa.m3/s。
本产品是汽车转向系统的核心部件，是驾驶员通过转向盘操控车辆转向的装置。起到固定和保护转向器内部的零部件和液压系统的作用，还可以增加转向器的刚性和提高转向器的响应速度。
■ 产品特点：压铸一体成型，结构复杂，部分位置使用内抽成型。使用力劲1250T压铸直接成型，零件尺寸662*188.3*167.8（mm）；
■ 产品清洁度要求：杂质重量5mg（滤网用5um），残留金属及非金属颗粒大小650um；
■ 产品关键要求：使用五轴数控机床加工，一次装夹加工完左右部位，保证精度和尺寸；100%泄漏检测。要求压力1.40.3bar，泄漏量 8cc/min。
本产品是汽车制动系统的核心部件。该阀体具备两侧对称结构，用于装配继动阀组件，实现两侧独立控制。阀体顶部通过螺钉连接，用于安装控制器组件。阀体底部通过卡扣连接，用于安装消声器组件。
■ 产品特点：该产品具有通用性，复杂性，安全性，灵活性等；产品设计困难，毛刺及铝屑等控制要求非常严格；产品堵漏，装配密封要求高；
■ 产品盐雾试验要求：按照国标GB/T 10125中的中性盐雾试验要求对产品进行连续喷雾72h，实验结束后要求产品72h无红锈。黑斑面积小于总面积的10%，不应产生一个以上直径大于2mm的腐蚀物；
■ 加工要求高：动态密封要求粗糙度0.8，静态密封要求粗糙度1.6，产品涉及到的形位公差尺寸包括平面度、垂直度、同心度等均为0.1，难度较高；
■ 表面处理：表面氧化处理，氧化膜厚：0.2-0.5um；按GB/T 14952.3-1994《铝阳极氧化膜目视法》检测产品外观颜色，颜色色差应该在色标范围内或者参考封存样件颜色。
该产品为新能源智能重卡车身承载结构件，实现以铝代钢，减重达50%，铸件采用液态模锻工艺制备，进行T6热处理强化，100%射线二级探伤。
零部件轻量化、集成化是目前行业发展趋势。针对复杂形状、力学性能和内部质量要求高的轻合金铸件，在一些销孔部位或壁厚变化较大的部位，仍易出现缺陷，限制了批产合格率的提升。在这样的背景下，公司采用拥有自主知识产权的大型挤压铸造设备，通过定点强冷以及局部补缩等工艺优化，将金属的充型控制与设备的操作系统进行适应性一体嵌入，为复杂结构高性能铝合金零部件的高效制备提供支撑。
该铸件为半固态研究所与厦门格耐尔公司联合开发。医疗用橡胶、丁腈手套的首要工装-手模，一直以来采用陶瓷型，虽能满足功能性要求，但其存在能耗大、易破损、无回收等缺点，改用易回收金属型成为研究热点，铝合金以其质轻成为研究首选。但由于手模部件具有薄壁、带复杂空腔，需要与型材拼焊、使用受热（200-300℃反复受热）等特殊要求，采用普通压铸、型材冲压等多种方案制备均存在多种问题，不能满足生产项目要求。采用匀加速料筒孕育半固态压铸技术，在普通覆膜砂芯基础上，开发成功了可高温热处理、可氩弧焊的手模空腔铸件，在一定程度上解决盐芯制造工艺复杂、成本高的局限性，为高质量、高效、低成本空腔压铸件大批量生产打下了坚实的基础，具有广阔的应用发展前景。
新能源电动汽车电控箱壳体整套成功的压铸模具开发是集材料、热处理、模具设计、压铸工艺、加工、装配工艺、管理、品控等多项技术系统整合及运用，是一个庞大的系统工程。其中压铸工艺方案设计是非常重要的一环，工艺的合理性直接影响铸件的质量和后续生产加工环节。电控箱壳体结构复杂，内部质量要求高。如螺纹加工不允许有烂牙、气孔率要求2%等。对此类复杂型压铸件，良好的压铸工艺设计方案对产品的质量起着决定性作用。
针对难点公司采取浇排系统设计与抽真空方案，压铸模具在高温高压环境下工作，对模具材料和抗热疲劳性能要求高，而且结构复杂、壁厚相差大，并要求通过高压下的渗漏试验，因此铸造中产生的能够导致泄漏的气缩孔、粘模等缺陷是首先需要规避的。选择符合压铸工艺要求浇排系统，特别是内浇口位置和导向，应使金属液流动平稳顺畅，并有序的排除型腔内气体，以达到良好的填充效果和避免压铸缺陷产生的目的。通过对产品的结构及性能要求分析，进行浇排设计。首先采用铸造仿真软件对产品的浇注和排溢系统进行充填、粒子追踪、气压、温度、凝固等过程的数值模拟分析，其次根据分析结果来确认方案设计的合理性，最终通过生产试验进行工艺设计方案的合理性验证。
新能源汽车中控台水冷板前期设计开发采取加工中心精雕，大量减少制作模具与工装时间的开发周期，减少不确定因素的设计变更，如要改变零件的形状和尺寸，只需要修改零件加工程序，并且加工质量稳定，加工精度高，重复精度高。多品种、小批量生产情况下生产效率较高，能减少生产准备、机床调整和工序检验的时间。适合产品测试阶段、样件，适用于此零件或类似的研制和改型，待研发确认尺寸稳定后进行模具开发批量生产。
另外此零件采取水道盖板搅拌摩擦焊工艺，在焊接过程中，搅拌头在旋转的同时，沿着焊接工件的接缝移动，这种移动产生的摩擦热和机械搅拌作用导致连接部位的材料温度升高并软化。搅拌头的高速旋转和轴肩与工件表面的摩擦生热，不仅用于防止塑性状态的材料溢出，还能清除表面的氧化膜。在搅拌头的高速旋转和移动作用下，铝件开始塑化，并随着搅拌头的移动，塑性化的材料流动并沉积在搅拌头的背后，最终形成致密的固相焊缝，达到焊接密封效果，并使用氦气检测合格完全通过。
2024全国压铸年会将于3月2022日在宁波香格里拉大酒店举办，会议以“大道智简：一体化压铸工艺创新与优化”为主题，将邀请蔚来、通用、奇瑞新能源等整车厂，美利信、一汽铸造、安徽优尼科等压铸厂，中国科学院金属研究所、清华大学、上海交通大学、东南大学机械学院、奥地利莱奥本大学、魏桥（苏州）轻量化研究院、中机第一设计研究院等高校及科研院所，力劲、伊之密、布勒、史杰克西、海天等装备企业及中铸科技等，共同探索一体化压铸工艺创新与优化，诚邀各位压铸同仁莅临！
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