云尚主管 注册平台I登录"，傲世皇朝注册开户，现代化工业发展之所以如此之快，根本少不了模具的作用。模具的使用可以高效大批量地生产有关工艺品、原材料，与各个行业都有密切的不可分割的关联。中国模具行业发展较晚，现代模具工业直到20世纪70年代末才起步，但经过多年的努力，通过引进国际工业发达国家与地区较为成熟的设计制造技术和自主创新相结合的方式，中国模具制造业已建立起了包括模具技术研发机构、模具生产和供应体系在内的模具工业体系，模具工业规模和技术水平有了长足发展。

　　2009年10月，《国家火炬计划优先发展技术领域（2010年）》中提到精密模具及部分领域高端模具成为鼓励对象，重点支持采用CAD/CAM/CAE技术开发制造大型、复杂、精密成型模和高速、精密、耐用冲模。

　　2011年4月，《鼓励进口技术和产品目录（2011版）》中，模具混合浇注先进制造技术和搪塑镍合金电铸模具制造技术被列入“鼓励引进的先进技术”；大型、精密模具及汽车模具设计与制造项目被列入“鼓励发展的重点行业”。

　　2011年6月，《当前优先发展的高技术产业化重点领域指南（2011年度）》涵盖了与模具相关的产品，包括汽车覆盖件模具、多功能级进模、大型精密塑料模和压铸模。

　　2012年1月，《重大技术装备自主创新指导目录（2012年版）》提到，大型及精密、高效塑料模、铸造模、轮胎模、精密、高效级进模及超高强度钢板热成形模以及为C级轿车整车车身成形生产配套的覆盖件及车身模具等被列入其中。

　　2013年9月，工业和信息化部印发了《产业关键共性技术发展指南（2013年）》，将汽车高强度紧固件高速精密镦锻模技术研究与开发、塑料精密挤出成型模设计和制造技术、长寿命和高精度新型轻量化玻璃瓶模列入指南中。

　　2016年6月，《工业绿色发展规划（2016-2020年）》围绕模具等开展高端智能再制造示范推广，到2020年，再制造产业规模达到2 000亿元。2016年9月《绿色制造工程实施指南（2016-2020年）》提出高端智能再制造专项，其中面向模具推广高效无损拆解、绿色清洗、毛坯快速智能检测、纳米复合成形、等离子喷涂、三维体积损伤零部件成形等技术。2016年10月，《信息化和工业化融合发展规划（2016-2020）》推广个性化定制，支持发展面向中小企业的工业设计、快速原型、模具开发和产品定制等在线服务，培育“互联网+”新型手工作坊等小批量个性化定制模式，提升工业云与大数据服务能力，创新工业与服务内容和模式，推动工业设计模型、数字化模具、产品和装备维护知识库等制造资源集聚、开放和共享，鼓励培育基于工业云的新型生产组织模式。

　　2017年11月发布的《增材制造产业发展行动计划（2017-2020年）》以直接制造为主要战略取向，兼顾原型设计和模具开发应用，推动增材制造在重点制造、医疗、文化创意、创新教育等领域规模化应用，利用增材制造云平台等新模式，线上线下打通增材制造在社会、企业、家庭中的应用路径。2019年6月，《鼓励外商投资产业目录（2019年版）》鼓励外商投资模具产业；同年10月发布的《产业结构调整指导目录（2019年本）》中鼓励类包括大型模具、精密模具、多工位自动深拉深模、非金属制品精密模具等设计、制造。

　　此外，在其他行业领域的政策文件中也涉及模具技术及应用的相关指导意见或实施意见。如：2013年5月，《关于促进太阳能热水器行业健康发展的指导意见》着力提升集热管、仪表、水箱等关键零部件和模具的制造技术水平和配套能力；2019年11月，《关于加快我国家用电器行业转型升级的指导意见》提到着力提升高效环保节材型压缩机、直流电机、变频器、磁控管等关键零部件和模具制造的技术水平和配套能力，提高产品质量，保障产品品质；2020年1月，《关于印发第一批国家高值医用耗材重点治理清单的通知》中将婴儿颅骨校形固定器、颅骨成形技术材料成形模列入清单；2021年1月，《关于推动智能建造与建筑工业化协同发展的指导意见》以钢筋制作安装、模具安拆、混凝土浇筑等工厂生产类关键工艺环节为重点，推进工艺流程数字化和建筑机器人应用。

　　图1所示为模具产业国内专利数量随时间的变化趋势，模具产业专利申请量总体呈现逐步增长的趋势，可将其划分为4个阶段，萌芽期（1985年-2000年）、平稳发展期（2000年-2007年）、快速发展期（2007年-2015年）、飞速爆发期（2015年至今）。

　　第一阶段（1985年-2000年）萌芽期，相较于国外，国内的模具产业发展起步较晚，于20世纪80年代初，才出现少量的专利。以中文形式出现的第一个模具方面的专利来自中国台湾的天美时公司（美国）于1979年申请的《连续铸造模具总成》；国内模具企业第一个专利申请于1980年，来自中国台湾精模企业有限公司（现台湾精元电脑股份有限公司）的专利《双色塑胶射出成形模具及装置》。国内在1985年4月1日实施第一部专利法，专利的收录才开始正规化，所以直到1985年，国内模具产业的专利申请开始从无到有，第一年专利申请量为77条（含外企在国内申请的专利数量），并保持逐年少量增长的趋势。

　　第二阶段（2000年-2007年）平稳发展期，本时期专利申请数量与第一阶段时期相比增速有所增加，此阶段随着国内经济的复苏与发展，汽车、航空航天等工业的发展，各种类别的模具如雨后春笋般被不断研发，每年的专利申请数量呈逐步增长趋势，主要是低端模具的研制，高档模具技术的研发主要依赖于引进与复制国外技术，造成专利申请的增长趋势缓慢。

　　第三阶段（2007年-2015年）快速发展期，本时期的专利申请数量增速明显，2008年以来，随着国家科学技术部发布的《国家火炬计划优先发展技术领域（2010年）》、《当前优先发展的高技术产业化重点领域指南（2011年度）》等一系列政策的实施，并经过前期模具基础技术的研发，同时随着国内快速发展相关制造业的急迫需求，高精度、高效率、高质量的高档模具需求量也逐年增多，此时模具产业发展进入快速发展期，同时国内对知识产权保护意识有所加强，相应的高档模具技术的专利申请数量也呈逐年快速递增的趋势。

　　第四阶段（2015年至今）飞速爆发期，在国家相关产业政策的支持下，于2008年后以及2015年后呈现出两段爆发式增长趋势，尤其是2015年以后再次激增飞速爆发，至2020年达到峰值，专利年申请量数量达50 000件以上，可见国内在模具产业领域的技术产出速率愈来愈快，技术体量正日益壮大。由于专利申请公开滞后的影响，2022年的专利申请数量呈现下降趋势。

　　模具产业领域的国内专利主要省市申请数量排名如图2所示，主要分布在江苏、广东、浙江等省，江苏为技术最密集的省份，专利申请量为85 374件，广东次之，专利申请量为66 337件。

　　由图2可以看出，江苏、广东、浙江3个省份的专利申请数量远多于其他省份，这也与这三省的制造业发达程度以及经济活跃相呼应，显示了江苏、广东、浙江3个沿海经济大省对国家产业政策的支持，对市场经济发展方向的积极响应以及与国家经济发展步伐的一致性；其次是安徽、山东、上海位居第二阶梯的领队，安徽作为新兴的制造业大省，在专利申请数量上仅次于上述三省，体现了安徽在模具产业领域技术实力的快速上升，尤其是安徽具有传统优势的家电产业，经过多年发展形成了成熟的家电产业集群，产业链及配套体系完善，进一步推动智能模具产业的融合发展。而广西和吉林则在模具产业方面的专利申请数量较少，排名靠后。

　　图3所示为模具产业国内各省市专利法律状态分析，从国内主要省市申请的模具领域专利法律状态来看，已失效专利的失效原因均以未缴年费和撤回为主，但大部分省市的授权专利和审中专利比例较高，有效专利占比都达到了52%以上，申请数量排名第一的江苏有效专利比例达到66.42%，申请数量第三的浙江有效专利比例达到61.42%，申请数量第二的广东在排名前10省市中的有效专利占比最高，达到了72.63％。广东的专利申请数量虽然略低于江苏，但是广东技术创新活跃的同时也更注重本领域专利的维持，表明其专利质量更高。

　　现阶段国内模具产业领域的专利申请态势总体上呈现强劲的发展势头，江苏、广东、浙江三省在模具产业中起主导作用，广东、江苏和浙江都属于经济能力和科研能力较发达的地区，可在一定程度上反应经济能力和科研能力与机械制造业及模具产业发展之间相互促进，良性循环的作用。

　　上述提到江苏、广东、浙江三省在模具产业中起到了主导作用，从图4显示的国内各市模具领域的专利法律状态较好地印证了这一点。由图4可以看出，排名前15名的为江苏省的3个市（苏州市、无锡市、常州市）、广东省的4个市（深圳市、东莞市、广州市、佛山市），浙江省的3个市（宁波市、台州市、杭州市），其余5个市分别为4个直辖市（上海、天津、重庆、北京）和山东省青岛市。

　　江苏在模具产业方面的专利申请数量位居第一离不开苏州市的贡献，由图4可见，苏州市在所有城市中的专利申请数量遥遥领先，专利申请数量是排名第二的深圳市的2.4倍，且授权专利数量是深圳市的2.3倍。当然，苏州市的无效专利数量也最多，与深圳市相比达到近3倍。

　　结合以上分析来看，国内模具产业主要分布在东部地区和南部地区，其中江苏、广东、浙江三省是模具产业的集聚地，说明经济发达与繁华的制造业之间形成了相辅相成的良性促进作用，其他地区如安徽、山东等因有各自制造业的特色而相对领先于其他省份，中部地区的模具产业相对落后，制造业相对没那么发达，但近些年也一直在不断发展中。

　　随着全球经济的复苏和新兴市场的崛起，模具市场有望继续保持增长态势。此外，随着制造业的不断转型升级，模具行业也将从中受益。

　　目前模具制造行业以中小企业为主，数量众多，但行业集中度较低。随着汽车轻量化、消费电子、轨道交通等高端下游应用需求的持续增长，行业内领先企业在深耕现有客户的同时加大研发投入，加快生产线自动化升级，提升新品开发水平，不断增强多规格、全产线的一站式配套服务，从而占据新增市场份额，而工艺水平低、技术开发能力弱、服务能力差的小企业将逐步被淘汰，市场资源向行业内优势企业逐步集中。

　　与国际领先企业相比，国内模具制造企业数量众多，但多数企业由于设备水平和研发投入有限，以生产低端产品为主，品种相对单一，较难满足不断升级的下游市场需求。近年来，部分国内领先的模具制造企业，通过引进国外先进的生产设备和技术，同时加强自主技术研发和生产工艺创新，提升产线的自动化水平，提高产品精度和稳定性，在中高端市场与国际厂商进行全方位竞争，不断实现中高端产品的进口替代。

　　随着CAD/CAE/CAM一体化技术、三维设计技术等信息管理技术在机械制造行业的深度运用及物联网技术的发展，模具制造行业未来将在生产及设计过程中提升新技术融合能力和软硬件一体化能力，推动生产制造向自动化、智能化的方向发展，从而提高模具加工效率和制造精度。在现有技术水平与制造能力的基础上，模具制造行业正逐步通过通信技术、大数据及物联网技术的综合集成应用，实现高效化、自动化及智能化的升级，全面提升产品设计能力、生产过程控制能力。

　　随着最近几年的不断学习，中国的模具行业得到了飞速发展，发展了一批专门从事高精度模具制造的公司。也有越来越多企业意识到模具尺寸的精度是制造高精密、高质量、高科技含量产品最重要的因素。要做高精密模具，不外乎有设备和人才两个重要因素，但目前中国在最精密的领域跟国外还有一定距离。毕竟，对于中国而言，制造业是一个国家综合国力的体现，因此国家给予了高度的重视，不远的将来定会实现超越。

　　总的来说，中国模具行业在未来仍然具有广阔的发展前景。随着技术的不断进步和应用领域的拓展，中国模具企业将迎来更多的发展机遇。同时，企业也需要不断提高自身实力，以应对市场和政策的变化。通过不断的技术创新和产业升级，相信中国模具行业将在未来取得更加辉煌的成就。

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