纵观整个模具行业，目前，中、美、日、德、韩、意，这六国几乎包揽了绝大多数的模具产出。而在这六国当中，中国是当之无愧的“王者”，排行老大。不过，尽管如此，我们国家模具的总体水平与发达国家还存在很大差距。

　　熔模铸造也称为失蜡铸造，顾名思义就是铸造的过程中需要把蜡熔化，这样就形成了空腔，然后把铁水熔化浇筑进入那个空腔里面，这样金属产品就做出来了。

　　熔模铸造的迅速发展是依靠技术发展和进步取得的。随着技术发展熔模铸造已可以生产更大、更精、更薄、更强的产品，这也是现代熔模铸造发展的特点。

　　现代熔模铸造不仅可生产小型精密铸件，由于工艺发展和材料、设备的进步，已可生产较大型精密铸件。最大铸件轮廓尺寸达 2.2m，而最小壁厚却不到 2mm，最大铸件重量近 1000kg。

　　熔模铸件已越来越精确。铸件的一般线性尺寸公差可达 ISO标准中 CT4 -6 级，特殊公差可达 CT3 级，铸件表面粗糙度下降到 Ra0.8μm，熔模铸件除线性尺寸公差外，还能达到较高的形位公差，如直线公差、圆度公差，平行度公差、垂直度公差、对称度公差、同轴度公差等。

　　熔模铸造技术进步和材质改进使之能生产出更强的产品，如利用钛合金精铸技术能生产出复杂大型的钛合金铸件，其直径 1.3m，重 182kg，它代替原由 88 个零件组成的部件，减轻了55%重量，又提高了产品的强度和尺寸精度。又如高温合金材质的改进和凝固技术的应用使涡轮叶片工作温度大为提高，随着精铸空心叶片技术发展和气涡轮叶片设计改进又使其工作温度得到了更高的提高。

　　由于受到整个工业技术发展水平的制约我国铸造工艺水平、铸件质量、技术经济指标等与先进国家相比还有一定的差距,要进一步完善技术主要体现在以下几个方面。

　　我国熔模铸造产品的材质多为碳钢件，不锈钢金国外模铸件的材质以合金钢、不锈钢为主，非铁合金也占一定比例。

　　国内除航空航天,石脂酸低温模料;国外主采用松香塑料基、料和盐基料,中温模料为主目减少蜡模的变形提高铸件的精度。

　　我国仅航空、航天、汽轮机工厂使用硅酸乙酯和硅溶胶型，多数工厂采用水玻璃型;国外主要采用硅溶胶模壳，其目的是为了减少型壳的变形，提高铸件的精度和改善劳动条件。

　　非光一般工艺所用的设备国内已能基本配套，真空沾浆机、雨淋式撤砂机等个别工序的设备已有新一代产品可供,但关键设备仍然是落后的老式设备。国外先进设备较普遍，如美国MPI公司的微机控制压蜡机，可以对蜡的温度、流量、压力及模具温度进行精确控制;英国LBBC公司生产的蒸汽脱蜡机，自带蒸汽发生装置，采用电加热，在5s内即可使蒸汽升温至170℃，蒸汽压力0.5MPa~0.7MPa。中国台湾吉辅公司生产的蜡回收装置包含水分快速蒸发机、电热蒸汽锅炉、射蜡输送系统及真空沾浆机。在熔炼设备方面，国内以中频感应炉为主，也有采用变频炉，已能满足一般合金钢的熔炼要求。国外采用真空熔炼、真空浇注及真空离心浇注等设备，如美国的涡轮跨国公司早已有成套真空熔注设备，但我国仍处在少量应用阶段，或基本上是试验阶段。

　　国外已广泛采用CAD/CAM/CAE/CAPP技术、工艺和工装设计一体化技术、大型、精密、复杂、长寿命模具的设计和制造技术、快速制模和快速成形技术(RPM)、高速加工技术、高速测量技术和逆向工程(RP)、优质铸模材料和表面处理技术、铸造模具标准化和扩大标准件的使用范围等在铸造模具设计与制造中的新技术。而我国还在研究或试用阶段。