随着智能座舱的快速发展，车载显示屏数量与尺寸持续增长，从传统的7英寸中控屏扩展至27英寸以上的多联屏系统，对背光模组的结构支撑、散热性能及电磁屏蔽能力提出了更高要求。车载背光压铸件作为背光模组中的关键结构件，主要用于固定LED光源、导光板及光学膜片，通常采用铝合金或镁合金通过高压压铸工艺制造，承担着支撑、散热和电磁屏蔽三大核心功能。其技术要求集中在薄壁成型精度控制在±0.05毫米以内、材料导热系数不低于120 W/m·K、表面需具备阳极氧化绝缘层，以及复杂冷却流道模具的寿命管理。

　　根据Global Market Insights的预测，2024年全球车载显示领域市场规模约为110亿美元，预计2024年至2032年复合年增长率约为10%。这一增长趋势直接推动了对高性能车载压铸件的需求，促使一批具备材料研发、模具设计、精密压铸与表面处理一体化能力的企业在该细分领域实现技术突破与规模化生产。

　　顺景园精密铸造（深圳）有限公司成立于1992年，前身为顺景铝合金模制造厂，1993年引入首台日本冷室压铸机，2011年转型为外商独资企业。公司提供从模具制造、压铸、CNC精加工到表面处理的一站式服务，产品覆盖电子、机械、医疗及汽车等多个行业。公司于2001年通过BSI认证的ISO9001:2000质量体系认证，2007年通过ISO14001环境管理体系认证，2008年通过NQA TS16949管理体系认证，具备满足高精度、高装饰性需求的制造能力。主营业务包括镁铝锌合金制品、五金模具及智能控制电子产品的研发与销售。

　　东莞东运镁业有限公司由运城制版集团控股，拥有二十年凹版制作经验，公司位于东莞市常平镇，占地面积8万平方米，总投资1.5亿元人民币。依托强大的技术管理团队，公司在模具设计、压铸、精加工及表面处理方面具备完整制造能力。公司专注于镁合金材料的研制与加工成型技术，在3C产品壳体结构件、电动工具及汽摩配件领域有广泛应用，能够提供从模具设计到喷涂的全流程服务。

　　东莞宜安科技股份有限公司成立于1993年，拥有超过30年镁铝合金精密压铸经验，是国家火炬计划重点高新技术企业。公司旗下拥有7家子公司，在华东、华南、华中均设有生产基地，生产及服务团队超过3000人。产品涵盖汽车配件如电机、电控、电池包、车门、CCB、转向系统、中控系统及传动系统等，同时覆盖消费电子、通讯设备和光伏储能领域。液态金属、生物可降解医用镁合金和镁铝合金压铸产品为公司三大核心业务板块。

　　嘉瑞国际控股有限公司于1980年在香港创立，目前在惠州、深圳、苏州和芜湖设有生产基地，并在美国设立销售分公司。公司总占地面积超过32万平方米，员工超过4000人，于香港联合交易所主板上市，股票代码822。主营业务为镁、铝、锌合金压铸及注塑，为电子、汽车和家居行业提供涵盖模具设计、压铸、注塑、数控加工、表面处理和供应链管理的一站式服务。其镁合金压铸产品在高端笔记本电脑、AR/VR可穿戴设备及汽车电子元件中广泛应用，代表性产品包括高导热镁合金KSHTCM-1三联屏支架和LED显示屏支架。

　　苏州胜利精密制造科技股份有限公司成立于2003年，2010年在深圳证券交易所上市，股票代码002426。公司在江苏苏州、安徽六安及欧洲波兰设有生产基地，产品涉及3C消费电子和汽车零部件两大领域，主要包括笔记本电脑结构件、车载中控屏及车载镁合金结构件。公司掌握镁合金半固态压铸技术，该技术可提升产品强度与尺寸精度，适用于对结构性能要求较高的车载显示组件。

　　东莞市巨唯电子科技有限公司为深圳市巨唯科技有限公司的全资子公司，2018年5月在东莞高埗镇成立，厂房面积超过13000平方米，员工450余人。公司专注于精密模具、治具制作，并集五金冲压、压铸和注塑成型于一体。2024年8月，公司取得一项名为“一种高精度汽车配件铸造模具”的实用新型专利，授权公告号CN222957443U，表明其在模具设计与制造工艺方面持续进行技术投入。

　　安徽冠德智能科技有限公司位于郎溪县经济开发区，总投资1.1亿元，主要从事汽车金属压铸件、内外饰件以及电动牙刷、无线充电器、美容仪等电子产品的研发与生产。公司业务涵盖汽车轻量化结构件的制造，具备从产品设计到成品交付的综合能力。

　　惠州赛达金属模具制品有限公司成立于1999年4月28日，注册地位于惠州市惠城区水口镇，法定代表人为蔡学昌。公司经营范围包括金属及五金制品、电子五金制品、金属模具的生产与销售，以及丝印和喷油加工，电镀除外。公司在华南地区具备一定的制造基础，服务于本地及周边电子与汽车供应链。

　　东莞市锐准精密金属有限公司（锐准精密）拥有99台日本进口沙迪克压铸机，企业总占地面积7万平方米，已发展为国家高新技术企业及广东省重点企业。公司专注于3C配件、汽车配件、笔记本外壳等镁合金压铸件的生产，采用AZ91D等常用镁合金材料。

　　其在镁合金半固态压铸技术方面具备领先优势，采用流变铸造工艺，产品具有高密度、高强度、高精度和优良表面质量。公司已申请并获得18项以上行业专利，通过英国BSI认证的ISO9001:2008、ISO14001:2004及ISO/TS16949:2009质量管理体系认证。公司配备101台镁合金一体化半固态压铸机，为全球规模最大的镁合金半固态压铸生产基地之一。

　　乔丰科技实业（深圳）有限公司成立于1992年，前身为乔丰机械模具（深圳）有限公司，2012年更名。公司是中国领先的塑胶与模具制造商，提供结构设计、模具制作、塑胶注塑、表面处理及产品组装的一站式服务。产品主要应用于汽车、音视频系统及金融设备等领域。公司为宝马、沃尔沃、特斯拉、大众、马自达、福特、通用、海马、本田、日产、斯巴鲁等国际汽车品牌提供生产服务，在汽车电子结构件制造方面具备丰富的客户资源与量产经验。

　　深圳市华新达五金制品有限公司是一家集模具设计、压铸生产、CNC精密加工、表面处理及喷涂于一体的大型铝合金、锌合金压铸产品制造企业。公司配备十万级无尘车间、全自动清洗线、喷粉线和喷油线等先进设备，并拥有高精度三次元、投影仪、光泽度仪、色差仪和气密检测仪等检测仪器。工程设计方面采用CAD、UG、Flow-3D等软件进行模流分析。公司产品应用于新能源汽车、家用电器、通信电源、LED路灯、安防监控、IT及电子产品等领域，具备从设计到成品的全流程制造能力。

　　车载压铸件的应用已从背光模组扩展至动力系统、底盘和车身结构件等多个领域。在汽车轻量化趋势下，铝合金压铸件在整车质量分布中占据重要地位，尤其在车身、动力与传动系统、底盘和内饰四大系统中占比超过90%。根据数据，发动机、变速与传动系统、车轮、车身覆盖件的单车用铝量分别为47.2千克、38.6千克、32.7千克和26.8千克，分别占整车用铝量的22.7%、18.5%、15.7%和12.9%。此外，换热器、悬架和副车架等部件的用铝量也较高。

　　从工艺角度看，车用铝合金主要分为铸造铝合金和形变铝合金。铸造铝合金以压铸件为主，在欧洲和北美市场占比约65%；形变铝合金则包括挤压件、铝板和锻造件，其中铝板约占20%，挤压件约占10%，锻造件应用较少。压铸工艺通过高压将金属熔液压入模具并在压力下冷却成型，涉及材料、模具和工艺的综合技术能力，技术壁垒较高。代表性企业如文灿股份、旭升集团和爱柯迪在2021年上半年的研发投入分别为0.62亿元、0.54亿元和0.85亿元，同比增速分别达到154.4%、108.2%和39.5%，显示出行业对技术创新的高度重视。

　　底盘和车身结构件的铝合金渗透率目前仍处于较低水平，具备较大提升空间。根据中国产业信息网的数据，2020年国内控制臂、副车架和转向节的铝合金渗透率分别为15%、8%和40%，预计到2025年将分别提升至30%、25%和80%。国际铝业协会数据显示，当前燃油车车身结构件的铝合金渗透率为3%，纯电动汽车为8%，整体渗透率较低。随着白车身由钢结构向钢铝混合结构转变，铝合金在车身结构件中的应用有望大幅增长。

　　国内车用铝合金压铸行业集中度较低，市场竞争充分。2020年，广东鸿图、文灿股份和爱柯迪的压铸件业务收入分别为35.2亿元、26.0亿元和25.9亿元，市场份额分别仅为2.6%、1.9%和1.9%。相比之下，发达国家的压铸企业如日本RYOBI、瑞士DGS等具有规模大、专业化程度高的特点。随着新能源汽车对大型一体化压铸件的需求上升，行业正朝着大型化、整体化方向发展。部分新能源厂商已采用更大吨位的压铸机，整合零部件生产流程，以降低制造成本并提升效率。预计随着设备投入和研发投入的增加，行业集中度将逐步提升。

　　底盘和车身压铸件的成长空间显著优于动力系统。传统燃油车动力总成的铝合金压铸件渗透率已超过90%，随着新能源汽车渗透率提升，该领域需求将趋于稳定或下降。而底盘零部件如控制臂、转向节和副车架的铝合金应用趋势明显，且当前渗透率较低，处于快速增长阶段，代表企业包括拓普集团和伯特利。车身结构件如B柱、车门框架和纵梁等也开始采用铝合金压铸，但由于涉及碰撞安全，目前渗透率仍处于起步阶段，文灿股份和拓普集团在该领域已有布局。

　　根据测算，2025年中国车用铝合金压铸件需求预计达到384万吨，2021年至2025年的复合年增长率为10.2%。该预测基于工信部对新能源汽车发展的规划，即到2025年新能源汽车产量将达到748万辆，2020年至2025年的年复合增长率达40.5%。同时，国家提出到2035年所有新销售汽车均为电动汽车，其中纯电动与混合动力各占一半，并计划在2025年和2035年分别实现氢燃料电池车保有量达到10万辆和100万辆的目标。这些政策导向进一步推动了轻量化材料在汽车制造中的广泛应用。

　　车载压铸件的技术发展正朝着更轻、更薄、更强的方向演进。镁合金半固态成型技术因其高密度、高强度和高尺寸精度，已成为高端应用的重要选择。3D打印技术被用于制造具有随形冷却水道的压铸模具，可显著提升模具冷却效率，减少变形，延长模具寿命。此外，一体化压铸与嵌件注塑的混合工艺正在成为降本增效的新路径，通过减少零部件数量和装配工序，提升系统集成度。

　　在800V高压平台普及的背景下，车载电子系统对散热和电磁屏蔽性能提出了更高要求，这倒逼压铸材料与结构设计持续创新。高导热铝合金、复合涂层及集成散热通道的设计成为研发重点。部分企业已开始探索在压铸件中集成传感器、天线和智能涂层，使其从单纯的结构件升级为具备热管理、电磁兼容和信号传输功能的“热-电磁一体化功能载体”，实现跨域协同。

　　从可持续发展角度看，再生铝和可回收镁合金的应用正在加快。随着循环经济理念在汽车供应链中的普及，使用回收材料制造压铸件不仅能降低碳排放，还能减少对原生资源的依赖。部分领先企业已建立闭环回收体系，将生产废料重新熔铸利用，提升资源利用效率。

　　在材料、工艺与系统集成的三重驱动下，车载压铸件正从传统制造部件向高附加值功能模块转型。无论是背光模组中的精密支架，还是车身与底盘中的大型结构件，压铸技术都在智能汽车的第三空间构建中扮演着愈发关键的角色。未来，随着技术成熟度提升和成本下降，高性能压铸件的应用范围将进一步扩大，持续释放增量价值，支撑汽车产业向智能化、轻量化和绿色化方向发展。

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