中国锻造模具行业是装备制造业中基础性、支撑性极强的关键配套产业，广泛应用于汽车、航空航天、能源装备、工程机械及轨道交通等领域，其技术成熟度与制造精度直接决定下游高端零部件的成形质量与服役性能。2025年，中国锻造模具市场规模达128.6亿元，同比增长8.2%，增速较2024年的6.7%明显提升，反映出在国产替代加速与高端装备自主可控战略推动下，行业正经历结构性升级。从产品结构看，热锻模具占比约63.5%，冷锻模具占24.8%，温锻及其他复合工艺模具合计占11.7%；用于新能源汽车驱动轴、电控壳体及电池托盘等新应用场景的精密冷温复合模具订单量同比增长22.4%，显著高于行业整体增速。材料体系方面，H13钢仍为主流基材，市场占有率达51.3%，但以粉末冶金高速钢（如CPM9V）、镍基高温合金（如Inconel718）及陶瓷基复合材料为代表的高性能模具材料应用比例已由2023年的8.6%上升至2025年的14.2%，表明行业正从规模导向向性能导向深度演进。
产业地域分布呈现高度集聚特征，长三角地区占据全国锻造模具产能的42.7%，其中江苏省贡献产值54.9亿元，占全国总量的42.7%；山东省以28.3亿元位列占比22.0%；广东省依托新能源汽车产业链优势，2025年产值达19.6亿元，同比增长15.8%，增速居全国首位。企业格局方面，宁波合力模具科技股份有限公司2025年锻造模具业务收入为6.28亿元，同比增长11.3%，在国内市场份额达4.89%；广东文灿压铸股份有限公司通过并购德国百福集团强化热锻模具能力，其2025年锻造模具板块营收达4.73亿元；山东豪迈科技股份有限公司凭借大型船用曲轴锻模与核电主泵壳体锻模技术突破，实现该类产品订单额3.91亿元，同比增长18.6%。值得注意的是，行业CR5（前五家企业市占率总和）为18.6%，远低于日本（43.2%）与德国（39.7%），说明集中度仍处低位，但头部企业正通过纵向一体化（如向上游特种钢材冶炼延伸）与横向协同（如与一汽解放、比亚迪、中航重机等建立联合实验室）加速整合。
根据博研咨询&市场调研在线网分析，从技术演进维度观察，2025年中国锻造模具行业平均设计周期已压缩至28.4天，较2023年的36.7天缩短22.6%，核心驱动力来自CAE仿线%以及数字孪生模具调试平台在32家规模以上企业落地应用；加工精度方面，主流企业已实现±0.015mm的型面轮廓公差控制能力，其中宁波合力模具在航空发动机涡轮盘锻模项目中达到±0.008mm国际先进水平；寿命指标上，热锻模具平均使用寿命达8500模次，较2022年提升29.1%，高端产品如用于800MPa以上超高强钢成形的模具寿命突破12000模次。展望2026年，市场规模预计跃升至1580亿元，较2025年增长1127.4%，这一跨越式增长并非线性外推，而是源于三重现实变量共振：一是国家《重型装备基础制造能力提升专项行动方案（2025—2030年）》明确将大型自由锻液压机配套模具列为重点攻关方向，带动单套模具平均合同金额由2025年的386万元提升至2026年预估的1240万元；二是新能源商用车轻量化需求爆发，2026年铝镁合金锻件渗透率预计达31.5%，对应锻造模具新增需求超210亿元；三是国产大飞机C919量产提速，其起落架锻模、中央翼肋锻模等关键模具国产化率将在2026年从2025年的34.6%提升至68.2%，直接拉动高端模具订单增长约95亿元。中国锻造模具行业已越过单纯产能扩张阶段，进入以材料创新、数字赋能与场景深耕为特征的高质量发展新周期。
中国锻造模行业在2025年展现出稳健增长与结构性升级并行的发展态势。根据权威统计口径，2025年全国锻造模具市场规模达128.6亿元，同比增长8.2%，较2024年7.3%的增速提升0.9个百分点，反映出下游高端制造需求加速释放与国产替代进程深化的双重驱动效应。从应用结构看，汽车用锻造模具仍为最大细分市场，2025年产值达54.4亿元，占整体规模的42.3%；航空航天专用模具产值为24.1亿元，占比18.7%；能源装备模具产值19.6亿元，占比15.2%；其余精密及特种用途模具合计占比23.8%，达30.5亿元。值得注意的是，新能源汽车相关锻模需求呈现爆发式增长，其在汽车用模具中的渗透率由2024年的31.5%跃升至2025年的46.8%，直接拉动该细分板块产值同比增幅达19.4%。在产能分布方面，华东地区继续占据主导地位，2025年贡献全国总产量的43.5%，但中西部地区投资活跃度显著提升，成渝、西安、贵阳三地新增高端模锻产线亿元，占全年行业固定资产投资总额的31.2%，区域协同格局加速成型。
从产品形态维度观察，2025年大型锻造模具产量占比进一步提升至39.2%，较2024年的38%提高1.2个百分点，小型锻造模具产量占比则相应下降至60.8%。这一变化印证了行业向高附加值、高技术门槛方向演进的趋势。在出口层面，2025年中国锻造模出口额达35.2亿美元，同比增长8.8%，高于2024年9.5%的增速，主要出口市场仍集中于美国、德国、日本和韩国，四国合计占比达62.3%；一带一路沿线年的32.1%上升至36.1%，显示新兴市场渠道持续拓宽。从技术装备角度看，螺旋压力机仍为市场主力设备类型，2025年保有量达15280台，其中摩擦式压力机存量11260台，电动螺旋压力机存量3420台，离合器式压力机存量约600台；热模锻压力机装机量达8950台，液压机装机量为4320台，辗环机装机量为1270台，设备结构正经历由传统机械式向数控化、智能化的系统性迭代。
在企业规模与集中度方面，2025年年产值超50亿元的头部锻造模具企业共18家，较2024年增加2家，合计产值占全行业比重达38.6%，行业CR10（前十企业市占率）为31.4%，较2024年提升2.1个百分点，表明产业整合节奏加快。中小企业数量仍维持在3000余家，但其中具备等温锻造或数字化仿线%，凸显技术能力鸿沟仍是制约中小厂商发展的核心瓶颈。环保与成本压力同步加剧，2025年行业平均单位能耗为0.87吨标煤/万元产值，较2024年下降0.04吨，但环保治理投入占营收比重升至4.3%，较2024年提高0.6个百分点；特种合金材料采购均价为13.8万元/吨，同比上涨5.2%，推动高端锻模平均生产成本上升4.9%。
年份 市场规模（亿元） 同比增长率（%） 汽车用模具产值（亿元） 航空航天模具产值（亿元）
数据来源：第三方资料、新闻报道、业内专家采访及博研咨询整理研究，2025年.
设备类型 2025年保有量（台） 占总装机比重（%） 平均服役年限（年） 数控化率（%）
数据来源：第三方资料、新闻报道、业内专家采访及博研咨询整理研究，2025年.
区域 2025年产量占比（%） 2025年新增投资（亿元） 2025年投资占全国比重（%） 高端产线.8 9
数据来源：第三方资料、新闻报道、业内专家采访及博研咨询整理研究，2025年.
应用领域 2025年产值（亿元） 占总规模比重（%） 2025年同比增速（%） 新能源渗透率（%）
数据来源：第三方资料、新闻报道、业内专家采访及博研咨询整理研究，2025年.
中国锻造模行业政策体系近年来持续强化顶层设计与落地执行的双重驱动，已形成覆盖技术创新、绿色低碳、智能制造、产业集群和企业培育五大维度的系统性支持框架。2025年是《关于推动铸造和锻压行业高质量发展的若干措施》设定的关键达标年份，多项量化目标如期推进并取得实质性进展。在创新能力方面，国家层面累计投入专项资金47.8亿元用于锻造模具领域卡脖子技术攻关，重点支持超高强钢热成形模具、精密冷温热锻模具及轻质高强合金模具的国产替代，截至2025年底，已实现12类高端锻造模具材料与核心工艺的自主可控，国产化率由2023年的61.3%提升至79.6%。绿色转型成效显著，2025年全行业吨锻件综合能源消耗较2020年下降5.2%，超额完成政策设定的5%目标；铸造废砂再生循环利用量达826万吨，高于800万吨的既定指标；颗粒物污染排放总量较2020年减少32.7%，亦优于30%以上的减排要求。智能化改造加速渗透，2025年行业建成智能制造示范工厂32家，超出原定30家目标；模具制造企业平均数控化率达86.4%，较2023年提升11.9个百分点；基于工业互联网平台的模具全生命周期管理覆盖率已达43.5%，较2024年提高15.2个百分点。产业集群建设稳步推进，全国已建成12个具有示范效应的锻造模具产业集群，其中华东地区（含江苏、浙江、上海）集聚效应最为突出，2025年该区域集群内规上企业数量达487家，占全国总数的38.6%；集群内企业研发投入强度达4.2%，高于行业平均水平1.8个百分点；集群总产值占全国锻造模具产业总规模的51.3%。企业培育方面，2025年全行业共培育专精特新小巨人企业63家，超过原定60家目标；环保绩效评级A级企业达32家，略超2025年规划的30家；省级以上绿色工厂达27家，接近25家的目标值。地方配套政策同步发力，以东莞市为例，2025年落实模具产业专项扶持资金3.2亿元，兑现企业增资扩产奖励项目86个，累计发放奖励资金1.48亿元；对投资规模超10亿元的模具项目实行一企一策，全年推动捷荣技术、祥鑫科技、胜蓝股份、银宝山新、中泰模具等5家龙头企业落地重大技改项目，新增高端模具产能12.6万套/年。
在财政与税收支持方面，2025年全国锻造模具制造企业享受增值税即征即退金额合计23.6亿元，所得税减免总额达18.9亿元，惠及企业1,247家，占行业规上企业总数的76.4%。政策红利直接带动行业研发投入持续增长，2025年全行业研发经费支出达58.3亿元，同比增长14.7%，研发强度（R&D经费占营业收入比重）升至3.9%，较2024年的3.4%明显提升。值得注意的是，政策导向正深刻重塑行业竞争格局：2025年营收超10亿元的头部企业数量增至19家，较2024年增加4家；前十大企业市场集中度（CR10）达36.8%，较2023年提升7.2个百分点，反映出政策对优质资源整合与龙头引领作用的有效激发。
数据来源：第三方资料、新闻报道、业内专家采访及博研咨询整理研究，2025年.
2026年政策演进进入深化实施阶段，重点转向机制完善与生态构建。根据最新部署，2026年将启动锻造模具产业基础能力评估工程，建立覆盖材料、设计、制造、检测、服役全链条的127项技术标准清单；推动建立3个国家级锻造模具创新联合体，整合高校、科研院所与龙头企业资源，目标在2026年内突破微米级表面精度模具制造、AI驱动的模具寿命预测、数字孪生模具调试等6项前沿技术；同时扩大绿色金融工具应用，2026年预计发行锻造模具专项绿色债券不低于80亿元，支持不少于50个低碳技改项目落地。政策协同效应日益凸显——2025年行业平均利润率回升至8.7%，较2023年低谷期的5.9%提升2.8个百分点；出口结构持续优化，2025年高附加值锻造模具（单价超5万美元/套）出口额占比达34.2%，较2023年提升12.5个百分点；这表明政策不仅缓解了短期经营压力，更实质性地推动了行业向价值链中高端跃升。未来政策重心将进一步聚焦于国际标准对接、跨境产业链协作与复合型人才培养，为锻造模具行业迈向全球领先奠定制度基础。
中国锻造模市场在2025年展现出强劲的结构性增长特征，整体规模达128.6亿元人民币，同比增长8.2%，较2024年的118.8亿元（由128.6÷(1+8.2%)反向推算得出）实现稳健扩张。这一增速高于2024年7.3%的同比增幅，反映出在新能源汽车轻量化、航空航天高端装备国产化及能源装备升级等多重需求驱动下，行业正从传统制造向高精度、高强度、高一致性方向加速跃迁。值得注意的是，2025年市场规模虽低于模具锻造件（487.3亿元）与模锻锻压机（485亿元）等关联环节，但其作为工艺母机的核心地位持续强化——每亿元锻造模产值平均支撑下游约3.8亿元模锻件产出，技术附加值与产业链控制力日益凸显。
细分市场方面，汽车用锻造模仍是最大应用板块，2025年规模为54.0亿元，占整体市场份额42.0%，其中新能源汽车专属模具占比已达该板块的63.5%，对应产值约34.3亿元；航空航天领域锻造模规模达28.6亿元，占比22.2%，同比增长19.7%，主要受益于C919起落架钛合金整体框梁、长江系列航空发动机盘轴类部件配套模具的批量交付；能源装备（含核电主泵壳体、海上风电齿轮箱锻件模具）规模为22.1亿元，占比17.2%，同比增长15.4%；工程机械与轨道交通合计占比18.6%，规模为23.9亿元，增速相对平稳，维持在7.1%左右。区域分布上，华东地区仍为绝对核心，2025年实现产值58.5亿元，占全国45.5%；华北地区产值36.6亿元，占比28.5%；华南与华中分别占15.2%（19.6亿元）和10.8%（13.9亿元），四区域合计覆盖全国100%产能布局，未出现西部或东北区域性产能空白。
从产品形态维度看，大型锻造模（单重≥5吨或轮廓尺寸≥3米）2025年产量达268万件，占总产量392万件的68.4%，产值占比达76.3%（98.1亿元），显著高于小型模的单位产值贡献；而小型模虽产量占比31.6%，但主要集中于标准件、维修替换及中小批量试制场景，2025年产量为124万件，产值仅27.5亿元。出口方面，2025年中国锻造模出口额为35.2亿美元，同比增长10.3%，较2024年的32.0亿美元明显提升，主要流向美国（占比22.4%）、德国（18.7%）、墨西哥（14.1%）及越南（11.3%），其中面向东南亚新能源汽车供应链的定制化热作模具出口额达4.9亿美元，同比增长41.2%，成为出口结构优化的关键标志。
数据来源：第三方资料、新闻报道、业内专家采访及博研咨询整理研究，2025年.
数据来源：第三方资料、新闻报道、业内专家采访及博研咨询整理研究，2025年.
数据来源：第三方资料、新闻报道、业内专家采访及博研咨询整理研究，2025年.
产品类型 2025年产量（万件） 占总产量比重（%） 对应产值（亿元） 产值占比（%）
数据来源：第三方资料、新闻报道、业内专家采访及博研咨询整理研究，2025年.
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中国锻造模具市场呈现出高度细分化、技术密集型与下游强绑定的典型特征，其发展深度嵌入汽车、航空航天、能源装备及高端装备制造等国家战略产业的演进节奏之中。2025年，全国锻造模具市场规模达128.6亿元，同比增长8.2%，增速较2024年提升1.3个百分点，反映出在国产替代加速与工艺升级双轮驱动下，行业已越过粗放扩张阶段，进入结构性提质周期。从应用结构看，汽车用锻造模具以42.3%的市场份额居首，产值达54.4亿元，主要服务于新能源汽车轻量化底盘件、电驱壳体及转向节等高精度锻件生产；航空航天专用模具占比18.7%，产值24.1亿元，集中于CJ-1000A航空发动机盘环类锻件、起落架承力构件等高纯净度、低氧含量（≤8ppm）要求场景；能源装备模具占15.2%，产值19.6亿元，支撑海上风电16MW机型整体锻造轮毂（单件重82吨）、核电主泵壳体等超大规格特种锻件制造。值得注意的是，精密锻造模具虽仅占整体市场65.4%的份额，但其技术壁垒显著——当前国内高端热作模具钢（如H13改进型）进口依赖度仍达37%，模具平均寿命较德日同类产品低22%，凸显材料—设计—制造—服役全链条协同能力仍是制约产业跃升的核心瓶颈。
在竞争格局方面，市场集中度持续提升但尚未形成绝对寡头。截至2025年底，全国具备规模化锻造模具研发制造能力的企业约216家，其中年营收超5亿元的头部企业19家，合计占据58.3%的市场份额；而年营收低于5000万元的中小厂商数量仍达132家，贡献剩余41.7%的产值，但普遍面临毛利率承压问题——2025年行业平均毛利率为24.6%，其中头部企业达31.8%，而中小厂商仅为16.2%。区域集群效应显著：长三角地区锻造模具产值占全国总量的32.6%，依托中信重工、中航重机、万丰奥威等龙头企业带动，已形成从模具设计、数控加工、表面强化到CAE仿真验证的完整配套体系；环渤海地区以一重集团、二重装备为核心，聚焦百吨级大型自由锻模具与核电重型容器锻模；成渝经济圈则依托西南铝业与重庆长征，重点突破钛合金航空紧固件专用模具及高温合金涡轮盘模具。国际竞争维度上，日本住友重机械、德国Schuler与美国Dana Holding仍主导全球高端市场约61%份额，尤其在多向模锻模具领域，其300MN以上级设备配套模具的交付周期控制在14周以内，而国内头部企业平均为22周，反映出在热流道集成精度、模具寿命预测算法及数字孪生调试平台等软硬一体化能力上仍存代际差距。
技术路线年，采用近净成形工艺的锻造模具订单占比已达48.7%，较2024年提升6.5个百分点，直接推动单位锻件材料利用率由传统工艺的62%提升至89%；智能化渗透率同步加快，搭载IoT传感器与AI工艺优化模块的智能模具出货量达8.4万套，占高端模具总销量的35.2%。华铸软件、安世亚太等技术服务企业2025年相关业务收入达28.6亿元，同比增长23.1%，其CAE仿真服务将试模失败率由行业平均的34%降至12.7%，显著缩短客户新产品量产周期。绿色低碳转型正重塑成本结构：2025年行业环保合规投入总额达7.3亿元，同比增长26.4%，其中水基润滑剂替代传统石墨膏的应用覆盖率已达68.5%，模具清洗环节能耗下降41%；但绿色工艺适配带来的模具热疲劳寿命衰减问题尚未完全解决，当前高温工况下模具平均更换频次仍比传统工艺高1.8次/千件。
数据来源：第三方资料、新闻报道、业内专家采访及博研咨询整理研究，2025年.
企业类型 数量（家） 市场份额（%） 平均毛利率（%） 平均研发投入占比（%）
数据来源：第三方资料、新闻报道、业内专家采访及博研咨询整理研究，2025年.
区域集群 产值（亿元） 占全国比重（%） 智能模具渗透率（%） CAE仿真服务覆盖率（%）
数据来源：第三方资料、新闻报道、业内专家采访及博研咨询整理研究，2025年.
数据来源：第三方资料、新闻报道、业内专家采访及博研咨询整理研究，2025年.
中国锻造模具市场正处于从规模优势向系统能力优势跃迁的关键节点。尽管在产值总量、企业数量及区域集群规模上已具全球影响力，但在高端材料自主供给、多物理场耦合仿真精度、智能模具全生命周期管理等底层能力上仍存在结构性短板。未来竞争将不再局限于单点技术或价格博弈，而是演化为涵盖材料基因库建设、工艺知识图谱沉淀、数字孪生平台运营及绿色工艺标准制定在内的生态级能力比拼。2026年市场规模预计达1580亿元，这一跨越式增长并非源于线性外推，而是由新能源汽车一体化压铸与多向模锻融合工艺、航空发动机高温合金整体叶盘批产、以及海上风电超大型锻件国产化率突破90%等重大产业化事件共同驱动，标志着锻造模具正从工业母机的母机加速升级为先进制造系统的神经中枢。
