铝型材挤压车间操作流程及作业指导书，3•根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460C---500C,保温2---4小时。
4.挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、
3、出料时，严禁直线装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。
1、当主机出料时，用钳子夹住料头，将型材导引至滑出平台并开启冷却风机，对要求水冷的型材打开
2、用中断锯锯下约50cm左右的料头，写明模具编号，集中收放，供修模工参考。
4、配合机手根据出料长度，在13米、19米或25米处中断型材，以便矫直。如总长度小于
6、检查质量。特别是第一、第二支棒，以后每隔3---5支棒就要检查一遍表面质量。
2、开启中断锯时操作手不能正对中断锯•锯片30cm范围内，禁止人身靠近，以保安全.
3、拉伸前要确认型材的长度，再预定拉伸率，确定拉伸长度，即主夹头移动位置，通常6063T5拉伸
4、根据型材的形状确认夹持方法，大断面空心型材，可塞入拉伸垫块，但要尽量确保足够的夹持面积。
7、第一、二根进行试拉，确认预定拉伸率和夹持方法是否合适。目视弯曲、扭拧、检查型材的平面间
8、正常拉伸率仍不能消除弯曲、扭拧，或不能使几何尺寸合格时，应通知操作手停止挤压。
4、将型材的头部锯掉约40cm,然后顶住定尺挡板，用手按住型材，脚踏前进开关，将型材锯断。
1、开炉前检查一下温度表是否正常,料口、型材质量是否合格,型材品名、数量,框号与跟踪卡是否相符,
2、装好炉,打开所有的时效开关（如燃气装置、电路等）,然后检查每个部位设备是否正常。
2、 时间2—小时，炉内温差不能超过 10C。有特殊要求的型材按规定的工艺要求执行。
3、料冷却到50C 以下测硬度，韦氏硬度》 8HW。特殊硬度要求的按特殊要求执行。
生产计划的好坏直接影响生产的正常情况， 除按生产顺序配好模具和铝棒外， 关键是让 全班员工
明白班长的计划，什么料先生产，接着生产什么，然后再生产什么，做到生产有头 绪。要使用的平面模、
分流模， 生产前必须先把专用垫准备好，不能等上套模卸模后将下一 套上机模具从模具炉中拉出来，
而找不到专用垫，导致模具温度下降，压不出或压坏模具， 影响计划完成时间，增加生产成本。模具上
机时要查看模具编号是否与排产相同，对壁厚、 长度、颜色、订单号的掌握有利于提高产量，控制好质
一名合格的主机手必须与班长有默契配合， 能与班长沟通， 清楚班长的生产计划， 班长 不在现场
机手只有熟悉生产计划， 才能懂得开机的技巧， 并根据不同的表面处理方式、 断面及壁 厚控制挤
严格按照工艺、 设备操作规程操作是机手神圣的职责， 机械手上、 主缸进时要密切注视， 手不能
离开操作台的暂停控制开关， 严防没有上挤压饼或机械手故障引起挤压杆冲断的事故 发生。
3、中断工的操作规程 中断工在交接班时首先要检查锯片的固定、转动装置、安全装置及各按钮是
否正常。 密切注意出料口型材的行走是否顺畅，当达到型材要求的长度时，开始锯切。 按手柄开关或
脚垫开关， 将锯片压向出料型材， 锯切过程中要保持与出料速度相同方向 移动中断锯，当型材切断后
接着将锯断的型材滑入料架冷却， 并且每隔 3－5 支料时必须锯样板检查表面质量情况， 同时适当
矫直工在交接班时先检查机械紧固件和液压传动系统， 操作手柄及按钮是否正常。 启动 液压泵、
根据型材长度， 将后夹头的距离适当调整，并固定好后夹头， 空负荷试车试行，操作钳
口“开—闭”，大车“拉伸—返回”数次，检查是否正常，确定型材温度低于 50 C 时方可进
行拉直， 上料操作钳口松开夹紧， 大车返回处于极限位置， 后夹头同时夹紧时处于拉直状态。
在拉直过程中， 用手掰动型材使其平直， 或按动夹头旋转使型材平直， 按拉伸手柄，拉 伸开始，
拉伸率应不大于％，并注意型材形状尺寸的变化，避免拉伸过量，拉伸结束后，大 车返回，松开前后夹
型材要及时矫直，防止坯料在冷床上堆积，造成碰伤、划伤、擦花，型材装饰面朝上， 避免装饰
5 锯切装框操作规程 首先检查锯片固定、传动、安全装置及各按钮是否正常，然后根据《挤压排
产单》上型 材长度，颜色，方向装柜，不能混装。送料到锯切台直至碰到挡尺，并将型材摆直。向锯片
喷射适量的冷却润滑机油，然后开始锯切。锯切时要控制一次锯切支数，防止擦花，并且对 于成品坯料
将锯切好的型材装到指定的料框， 有质量问题的料不能进框， 在装框过程中厚重型材装 在下面，
轻薄型材装上面。同时要做到轻拿轻放，防止压伤、压凹、压坏。每层型材间都必 须垫隔条， 长短不
一致的型材原则上不混装， 需要混装时，应采取长下短上的装框方式，装 好框后用彩条布盖好后需及
